Акрил или металлик что лучше

Какое покрытие лучше акрил или металлик — сравниваем и выбираем

Для придания изделию симпатичного вида его обрабатывают дополнительным слоем краски, геля или другого покрытия. Некоторые материалы создают красивый внешний вид, другие же способны перекрыть неровности предмета, сделав его идеально гладким. Старое изделие может преобразиться до новой вещицы. Краску используют для покрытия различных предметов, от ванны до автомобиля. Наиболее популярны металлик и акрил, благодаря результату использования.

Акрил

Данное покрытие отличается высокой износостойкостью. Текучее изделие покрывает предметы ровным слоем, заполняя все дефекты. Акрил обладает следующими свойствами:

Отсутствие резкого неприятного запаха.
Устойчивость к агрессивной химии (кислоты, щелочи).

Высокая теплоизоляция (покрашенные детали медленнее остывают).
Возможность влажной уборки без риска выцветания верхнего слоя.
Гладкий, однотонный результат.

Акриловую краску наносят валиком, художественным шпателем, плоскими широкими кистями или губками, в зависимости от консистенции и детали, которая будет окрашена. Нередко профессионалы используют сразу несколько оттенков материала, чтобы создать яркий интересный дизайн или узор. Результат получается однородным, на ощупь, границы цветов не ощущаются.

Существует множество разновидностей акриловой краски. Классифицируется она по сфере использования:

Строительные и отделочные работы.
Художественная деятельность.
Рисование и работа по металлу.

Металлик

Материал используют, чтобы придать изделию красивый блеск. В состав каждой краски входят 3 главных компонента:

Растворитель — придает текучесть всему изделию.
Пигмент — добавляет цвет и некоторые свойства (например, защита против коррозии металла).
Связующее звено — благодаря ему краска ровно ложится на изделие, а частицы не оседают.

В металлик, помимо стандартных компонентов, добавлена алюминиевая пудра (пыль или стружка). Именно она придает покрашенному слою характерный блеск. Алюминий защищает металл от коррозии. Мелкие частицы отражают солнечный свет, благодаря чему оттенок хуже выцветает, чем другие покрытия, а окрашенные предметы меньше нагреваются в жаркую погоду.

Наносится покрытие 2 способами: распылением (из баллончика) и окрашиванием с помощью кисти или валика (краска в жидком виде). Наиболее популярен металлик в форме аэрозоля, так как наносится он легче, результат получается равномерным, и риск запачкаться минимален.

Общие черты покрытий

Схожестей между изделиями мало, но можно выделить основные:

Материалы используются для преобразования внешнего вида поверхностей.
Составы практически схожи (исключение: алюминиевая стружка и вещества, которые придают материалу новые свойства, нехарактерные для других изделий).
Подготовка к нанесению проходит одинаково (очищение и обезжиривание поверхности).
Способы обработки также могут быть схожи (в зависимости от метода нанесения и консистенции).

По другим параметрам покрытия заметно отличаются.

Различия акрила и металлика

Поверхность

Акрил полностью закрывает все неровности и дефекты на поверхности. В итоге, получается ровный однотонный слой, что важно для обновления старых вещей, например ванны. Такой эффект получается независимо от нанесения краски. Металликом же не получится устранить неровности на поверхности. Кроме того, чтобы добиться однородного результата, необходимо проводить покраску аккуратно.

Способ нанесение

Для покраски акрилом можно использовать следующие инструменты:

Строительный валик (для больших площадей).
Кисти с щетиной (для небольших элементов).
Художественный шпатель (для творческой деятельности, работы на холстах).
Мягкие губки (для распределения неровностей и прокрашивания мелких участков).

Металлик можно наносить лишь двумя способами:

Жидкую форму с помощью кистей.
Распыление средства из баллончика.

Внешний вид

Это отличие сразу бросается в глаза: металлик обладает характерным блеском, за который его и выбирают покупатели. Алюминиевая пудра отражает свет, создавая эффект свечения. Акрил же в итоге дает простой отблеск на свету. Покрытие получается однотонным.

Сфера применения

Акрил больше используют для выравнивания поверхности, устранения дефектов, он покрывается более плотным слоем. Металлик служит для эстетики, его применяют при обновлении внешнего вида. Оба средства подходят для покрытия автомобиля, но в большинстве других случаев одно изделие не сможет полностью заменить другое, так как свойства отличаются.

Устойчивость к внешнему воздействию

Металлик считается более стойким перед факторами, чем акрил. Это связано с различием в составе: в первом покрытии есть отражающие элементы, а во втором они отсутствуют. Однако это отличие можно проверить спустя длительное время, так как оба материала служат довольно долго. Различия будут заметны спустя минимум 5 лет, когда работа прошлых времен не будет иметь особого значения.

Стоимость

Цена на металлик выше, чем у других видов краски. Это связано с особенностью состава, из-за которого и получается металлический блеск. Однако рынок хорошо развит, и можно найти материалы с разной стоимостью.

Применение покрытий

Если необходимо придать изделию эстетический вид, преобразить старую вещь в новинку, лучше выбрать металлик. Его главная функция — создание красивого внешнего вида. Данное покрытие не сможет исправить дефекты на изделии.

Акрил также заметно преображает неновые предметы, однако выбирать его лучше для выравнивания поверхности (например, ванны). В итоге, тоже получается симпатичная картина, но эффект сглаживания является приоритетным.

Выбор зависит от 2 факторов:

Личное предпочтение человека.
Цель использование (выравнивание поверхности — акрил, красивый внешний вид — металлик).

В некоторых случаях один материал может заменить, например, при покраске автомобиля или его отдельных деталей (при условии, что поверхность идеально ровная).

Эволюция, виды и свойства автомобильных эмалей

История развития автомобильных эмалей берет начало с тех далеких времен, когда кузова автомобилей ничем не отличались от каретных и красились масляными красками, десятки слоев которых сохли на кузовах в течение нескольких недель. С тех пор автомобильные краски проделали большой путь и сегодня нам предлагают огромный выбор продукции в красивых упаковках с яркими названиями. Попробуем разобраться, какие существуют виды автомобильных эмалей, чем одни краски отличаются от других, а заодно и освежим в памяти основные вехи эволюции автоэмалей.

«Цвет автомобиля может быть любым, при условии, что этот цвет — черный». На первый взгляд, это еще одно проявление странностей своенравного «автомобильного короля». Нет, Форд-старший вовсе не был ненавистником других цветов — просто на то время единственным быстросохнущим материалом, пригодным для конвейерной окраски транспортных средств был черный натуральный японский лак. Ситуация в корне изменилась с изобретением красок на основе нитроцеллюлозы.

Нитроэмали. От пороха к краскам

Более двух столетий тому назад, в 1800 году, французский экономист и политический деятель Пьер Дюпон де Немур с двумя сыновьями и их семьями иммигрировал в Америку. Оказавшись в Новом Свете, Дюпоны решили открыть здесь пороховой завод. Заняться этим должен был один из сыновей — Элевтер Дюпон, поскольку тема пороха была ему хорошо знакома: во Франции он работал на государственной пороховой фабрике под руководством великого Антуана Лавуазье.

Сказано — сделано. В 1802 году на реке Брендивайн рядом с городом Уилмингтон, штат Делавэр, закипели работы по строительству новой пороховой мануфактуры, и вскоре по стране начали свое шествие ящики с надписью «DuPont. Explosives» (взрывчатка).

Долгое время Дюпоны специализировались только на порохе, но на рубеже XX века они решили наладить производство и других товаров. Для этого была построена большая лаборатория и нанято несколько десятков ученых-химиков. Так началась эра революционных открытий, среди которых: первая синтетическая резина (неопрен), первое искусственное волокно (нейлон), целлофан, тефлон, лайкра, кевлар и множество других. Имя DuPont гремело на весь мир.

С историей открытий в Уилмингтоне почти совпадает и история развития автомобильных эмалей. В 1923 году при обработке целлюлозных волокон химики получили первую в мире нитрокраску, совершившую настоящий технологических переворот в автомобильной индустрии. В отличие от масляных красок, которые наносились кистями и сохли черепашьими темпами, нитрокраски можно было наносить с помощью пневматических распылителей, а их высыхание было практически моментальным. Все это привело к безраздельному господству нитроэмалей в автомобильном мире.

Но были у этих красок и недостатки. Из-за слабого глянца покрытие требовало частой полировки (в двадцатые годы для этого использовались льняные тряпки и полировальные пасты). Да и сам процесс окраски был длительным и трудоемким. Из-за низкого сухого остатка пленка нитроэмали была слишком тонкой и хрупкой, поэтому для получения долговечного покрытия требовалось наносить от 5 до 11 слоев эмали.

Именно так во времена Союза окрашивались правительственные «Зилы» и «Чайки», покрытия которых насчитывали до 12 слоев. При этом нанесение каждого последующего слоя эмали чередовалось с тщательной полировкой предыдущего, а последний слой обязательно обрабатывался восковыми полиролями.

Зато полученные таким образом покрытия были совершенно лишены шагрени и давали исключительно красивые, четкие блики и отражения. Так что выкрашенные нитроэмалями «членовозы» выглядели потрясающе. В дальнейшем, правда, их приходилось почти постоянно подкрашивать и полировать — благо было кому…

По такой же технологии окрашивались сравнительно старые модели Роллс-Ройсов, Кадиллаков. Вот так, например, выглядел Cadillac 60 Special 1938 года, окрашенный нитрокраской.

Немного поговорим о механизме пленкообразования нитроэмалей. Как вы думаете, за счет чего происходит их полимеризация? Вопрос с подвохом — никакой полимеризации в нитрокрасках не происходит. Отверждение, точнее высыхание, происходит исключительно за счет испарения растворителей — процесса чисто физического.

Полученная после высыхания пленка получается обратимой, отсюда еще один недостаток нитроэмалей: низкая стойкость покрытия к агрессивным средам, в частности к бензину и солнечным лучам.

Так что волей-неволей производителям красок пришлось искать новые материалы. Но стоит отдать должное нитрокраскам — для своего времени они были очень хороши.

Выпускаются нитроэмали, кстати, и по сей день (под маркировкой НЦ). Правда, в авторемонтном деле они применяются крайне редко. В основном их используют или реставраторы раритетных автомобилей или владельцы старых тракторов, бульдозеров и прочей техники, где единственная цель — максимально дешево пройти ежегодный техосмотр, только и всего.

Эпоха алкида

Следующий этап в истории окраски автомобилей связан с появлением на рубеже 30—40-х годов алкидных эмалей. На последующие 30 лет эти эмали стали основным лакокрасочным материалом как на конвейерах автозаводов, так и в ремонтных мастерских. Производство алкидных эмалей велось всеми ведущими производителями ЛКМ, включая таких гигантов как BASF и PPG.

По сравнению с нитроэмалями, «алкиды» имеют ряд технологических преимуществ. Они обладают более высоким сухим остатком, так что наносить по пять-десять слоев эмали уже без надобности, достаточно двух-трех. Нет нужды теперь и в постоянной полировке покрытия — после полного отверждения алкидная эмаль образует необратимую пленку с высокой твердостью и блеском, стойкую к маслам, бензину, солнечным лучам и атмосферным осадкам.

Что же представляет собой алкидная эмаль? Ее основа — алкидная смола — продукт взаимодействия многоатомных спиртов и многоосновных кислот. Отсюда, собственно, и произошло название «алкидный»: путем соединения фрагментов слов alcоhоl — спирт и acid — кислота.

Наиболее распространенными алкидными смолами являются глифталевые смолы, получаемые при взаимодействии глицерина (трехатомного спирта), фталевого ангидрида и растительного масла, и пентафталевые смолы, ингредиентами которых являются пентаэритрит (четырехатомный спирт) и тот же фталевый ангидрид. На основе этих смол российские производители ЛКМ выпускают лаки и эмали с маркировкой ГФ и ПФ. Наверняка вы встречали эмали с такими обозначениями в строительных и хозяйственных магазинах. Это — классические алкидные материалы.

Только не нужно путать алкидные эмали строительного и бытового назначения с авторемонтными. В качестве примера последних можно привести эмали небезызвестной финской фирмы Sadolin. Из «наших» можно вспомнить эмаль «Vika-алкид» (Vika-60), выпускаемую компанией «Русские краски».

Хотя с точки зрения механизма отверждения и «дачная» ПФ-115 и авторемонтные алкидные эмали действительно стоят в одном ряду.

Отверждение алкидных эмалей происходит в естественных условиях при участии кислорода воздуха (отсюда второе название алкидных эмалей — «эмали воздушной сушки»). Только в отличие от нитроэмалей, помимо физической сушки (испарение растворителя) здесь параллельно протекает еще один процесс: химическая реакция превращения молекул связующего в полимер.

Для «запуска» второго процесса обязательно участие двух компонентов. Кто-то скажет: «Постойте-ка, ведь алкидные эмали считаются однокомпонентными. О каких «двух компонентах» речь?

Действительно, двухкомпонентными называют материалы, выпускаемые в двух упаковках. Например, в одной банке акриловый грунт, во второй — отвердитель к ней. Покупая же банку алкидной эмали к ней не идет никакого отвердителя.

Дело вот в чем. Один реакционноспособный компонент находится в банке с эмалью — это раствор алкидной смолы, модифицированный растительным маслом. От растительного масла продукту достаются «хвосты» высших жирных непредельных кислот, содержащих сопряженные двойные связи.

Второй компонент — кислород воздуха. В результате его взаимодействия с указанными двойными связями образуются радикалы, «запускающие» реакцию «сшивки». А поскольку каждая молекула алкидного компонента имеет несколько двойных связей, это приводит к росту и разветвлению цепи и формированию сетчатых структур, составляющих основу прочной полимерной пленки. После полного отверждения растворить такую пленку невозможно, поэтому она называется необратимой.

Так что кислород — полноценный компонент связующего, его вполне можно считать отвердителем, а саму эмаль (с физико-химической точки зрения) — двухкомпонентной.

Механизм отверждения алкидных эмалей обуславливает и основной их недостаток: крайне долгое время полимеризации. Дело в том, что по мере отверждения доступ кислорода внутрь слоя затрудняется, поэтому полная полимеризация алкидной эмали по всей глубине наступает лишь спустя несколько недель, а то и месяцев, под воздействием воздуха, тепла и ультрафиолетового излучения. А та пленка, которую мы наблюдаем спустя первое время после покраски — лишь результат первичной полимеризации.

Что еще можно сказать об алкидных красках? Они неприхотливы в применении, ими легко и удобно красить, не обладая какими-то профессиональными навыками. В силу большого содержания растворителей алкидная эмаль быстро образует поверхностную пленку, поэтому наделать подтеков — это еще нужно постараться. Поэтому такие эмали еще до сих пор могут применяться некоторыми мастерами. В основном теми, кто хочет освежить свое подержанное авто перед продажей. Получается быстро и недорого, да и вид отменный. А что там дальше будет, пусть новый хозяин думает.

«Синтетика»

В 1956 году в алкидные смолы стали добавлять меламин. За меламиноалкидными эмалями среди наших мастеров давно закрепилось название: «синтетика». Почему? Одна из версий связана с тем, что для создания алкидной части этих эмалей использовались синтетические жирные кислоты. Отсюда и пошло — «синтетика», «покрасить синтетикой». Меламиноалкидные эмали у нас выпускаются под маркировкой МЛ.

Как и в предыдущем случае, при отверждении этих эмалей одновременно протекают два процесса: испарение растворителя и образование необратимой пленки. Во втором процессе также участвуют два компонента: первый — алкидная составляющая, модифицированная растительным маслом (либо раствор полиэфирной смолы); второй — меламинформальдегидная смола. До поры до времени два этих компонента мирно уживаются в одной банке, не вступая в реакцию.

В отличие от обычных алкидных эмалей алкидная составляющая меламиноалкидных эмалей содержит мало двойных связей, поэтому она (алкидная составляющая) здесь практически не вступает в реакцию с кислородом воздуха. Но зато в ее составе обязательно содержатся звенья с реакционноспособными гидроксильными группами ОН, и при повышении температуры они начинают взаимодействовать с метилольными группами меламиноалкидной смолы…

Проще говоря, при достаточном нагреве запускается реакция между двумя компонентами, в которой меламинформальдегидная смола играет роль отвердителя.

Какой же нагрев считать достаточным? Как правило, для эмалей эта температура составляет 130°С (например, для «Vika-синтал» МЛ-1110). При такой температуре «эмэлка» сохнет всего 30 минут.

Именно поэтому меламиноалкидные эмали еще называют «эмалями горячей сушки». Вы уже, наверное, догадались о преимуществах такого механизма: в отличие от отверждения кислородом, отверждение здесь проходит равномерно по всей глубине. В результате образуется надежная необратимая пленка, которая по всем физическим и декоративным свойствам, в принципе, ничем не уступает акрилу (о нем поговорим далее) — но только при условии сушки в камере.

Понятное дело, что таких температур как на конвейере, в условиях ремонтной окраски мы себе позволить не можем. Поэтому хорошим подспорьем для мастеров, работавших с «синтетикой», были специальные ускорители сушки на изоцианатной основе, позволяющие снизить температуру сушки. По сути, это отвердители, превращающие «МЛ-ку» в двухкомпонентную эмаль.

В гаражах «синтетикой» часто красили вообще безо всякой высокотемпературной сушки. Про сносное качество в этом случае можно было и не мечтать, но в условиях дефицита, когда «МЛ-ка» доставалась по огромному блату, многие были довольны и этим. Да и кроме машины, можно было найти, что ею покрасить. Например катер, дачу, окна, перила… Наверное, использование лакокрасочных материалов не по их прямому назначению — еще одна наша национальная традиция.

Эпоха алкидных эмалей и их модификаций продолжалась до середины 70-х годов. Как ни крути, эти краски, с их долгим временем высыхания и необходимостью горячей сушки, тоже были далеки от идеала. И прогресс пошел дальше…

Акриловая революция

С акриловыми материалами мы начали знакомиться в начале девяностых, хотя (как это часто бывает) во всем мире они использовались уже лет 30.

Попробуем разобраться, чем же так революционен акрил. Первым делом посмотрим на тару, в которой поставляются эти ЛКМ.

В отличие от эмалей, рассмотренных выше, здесь мы видим перед собой уже две банки: в одной — основа, в другой — отвердитель.

Компоненты акриловых ЛКМ, в отличие от меламиноалкидных, нельзя хранить в одной емкости — они сразу же вступят в реакцию. Поэтому материалы данной группы выпускаются в двух упаковках, содержимое которых смешивается непосредственно перед применением. Это — двухкомпонентные материалы (2K).

Допустим, мы смешали компоненты и нанесли акриловую эмаль. Чтобы понять, что происходит дальше, познакомимся поближе с каждым из компонентов.

Первый компонент содержит раствор акрилового сополимера. Это высокомолекулярное вещество, продукт совместной полимеризации акриловых мономеров — акриловой и метакриловой кислот, а также их сложных эфиров. Нам важно знать, что в составе этого сополимера содержатся звенья с гидроксильными группами ОН.

Теперь о втором компоненте — отвердителе. В его состав входит полиизоцианат, содержащий изоцианатные группы —N=C=O. Это высоко реакционноспособные соединения, легко реагирующие с гидроксильными группами ОH. Этот процесс и положен в основу отверждения акриловых материалов: когда раствор сополимера и отвердитель соединяют, гидроксильная и изоцианатная группа вступают в реакцию по следующей схеме:

Из схемы видно, что в результате реакции возникает уретановая связь (конструкция справа от стрелочки). А благодаря тому, что изоцианатные группы имеют вид трехлучевых звездочек (условно), полимер, опять же, получается «пространственно-сшитым».

Изоцианатные группы можно условно изобразить в виде трехлучевых звездочек

Таким образом при отверждении в акриловой пленке образуется полиуретан (поэтому такие эмали еще называют полиуретановыми или акрил-уретановыми). Он-то и обеспечивает покрытию те исключительные потребительские и декоративные свойства, которыми славятся акрилы.

Вот в этом механизме отверждения и заключается главное отличие акриловых ЛКМ от материалов предыдущих поколений. По сути, теперь отверждение эмалевой пленки превратилось в управляемую химическую реакцию и теперь мы перестали зависеть от множества случайных и неподконтрольных нам факторов.

Главным преимуществом такого метода на практике стало значительное сокращение времени полного отверждения продукта. Так, при температуре воздуха 20 °С и нормальной влажности, все необратимые изменения в акриловых материалах завершаются за 16, максимум 18 часов, а в течение еще нескольких суток покрытие набирает максимальную твердость. При температуре 60 °С покрытие полностью полимеризуется уже за 40-60 минут, после чего автомобиль готов к полировке и выдаче клиенту.

Двухкомпонентные акрил-уретановые эмали с физико-химическим механизмом отверждения — шаг вперед от нитрокрасок и алкида — позволяют получить лучшее качество покрытия и упростить технологический цикл

Готовая пленка акриловой эмали обладает высокой твердостью (близкой к твердости стекла), стойким блеском, отменными эластичностью и износостойкостью. Акрилы устойчивы к воздействию кислот, щелочей и растворителей, обладают отличной адгезией к самым разнообразным поверхностям, стойко переносят воздействие солнечного ультрафиолетового излучения и атмосферных осадков.

Появление акриловых ЛКМ открыло новую эру в авторемонтном бизнесе, позволив даже в условиях ремонтных мастерских создавать покрытие, сопоставимое по качеству с заводским. За это и полюбили акрил, как маляры, так и потребители.

Красота, да и только. «Металлики» и «перламутры»

Следующий шаг эволюции связан с появлением «эффектных» покрытий.

Еще в эпоху алкида разработчики ЛКМ додумались добавлять в эмаль крохотные чешуйки алюминиевой пудры, которые, как микро-зеркала, должны были отражать падающий на них свет и придавать покрытию искрящийся, «металлический» эффект.

Однако широкой популярности первые «металлики» не снискали, поскольку они не удовлетворяли требованиям долговечности: при добавлении в алкидную эмаль алюминиевых частиц последние становились причиной быстрого помутнения и выцветания эмали.

Да и эффектные их возможности оставляли желать лучшего. Так как это была однослойная (одностадийная) система, невозможно было добиться сколь-нибудь впечатляющих визуальных эффектов. Такие «металлики» можно встретить, например, на старых велосипедных рамах, и разглядеть там металлические включения можно разве что под лупой.

И тогда лакокрасочники пошли другим путем: создали двухслойную систему «базовая эмаль плюс прозрачный лак».

Базовые эмали содержат много растворителя и быстро сохнут, но сами по себе они смотрятся убого, да и стойкость к атмосферным воздействиям у них скверная. Но после нанесения прозрачного лака происходит чудесное превращение. Покрытие «оживает» и становится сказочно красивым, появляется глубина и насыщенность цвета.

Двухслойные покрытия оказались не только «красивше», но и прочнее, долговечнее. Цветной слой ведь находится под прочным лаковым панцирем, обеспечивающим надежную защиту от агрессивных внешних воздействий, особенно от света — этого злостного разрушителя полимеров.

В химическом отношении прозрачные лаки сходны с вышеописанными акриловыми ЛКМ. Главное отличие — отсутствие цветовых пигментов. Кстати, лаки могут быть не только высокоглянцевыми, но и матовыми, и даже с регулируемым блеском.

Что касается базовых эмалей, то конструируют их по-разному. Одним из наиболее распространенных вариантов является комбинация полиэфира, меламинформальдегидной смолы (напоминает эмали МЛ) и ацетобутирата целлюлозы (вспоминаем нитроэмали НЦ). Только в отличие от нитрата целлюлозы ацетобутират устойчив к ультрафиолету.

Поначалу в базовых эмалях применялся только алюминий, но в конце 80-х годов в качестве эффектных пигментов начали использовать частицы из обработанной слюды. Так появились краски с эффектом «перламутр» — похожие на «металлик», но с более нежным, благородным блеском. В отличие от плоских чешуек алюминия, отражающих свет солнечных лучей под определенным углом, «перламутровые» частички рассеивают падающий свет, что и рождает эффект спокойного, «матового» блеска.

Совершенствование декоративных возможностей лакокрасочных покрытий не прекращается и в наши дни. Если в свое время предметом недосягаемой роскоши и вожделения автовладельцев были металлики с экзотическими названиями «брызги шампанского» или «мокрый асфальт», то сегодня на рынке представлены и трехслойные «перламутры», и «ксираллики», и «хамелеоны». А что будет дальше — вообще неизвестно. Поживем увидим…

Борьба за экологию. Эмали на водной основе

Любая автомобильная краска состоит из трех основных компонентов: пигмента, смолы и растворителя, который, как известно, токсичен.

Со второй половины 80-х годов борьба за экологию затронула и автокраски, и, подстегиваемые все более жесткими экологическими требованиями, химики стали искать способы снижения вредных выбросов при покраске автомобилей.

Добиться этого можно было двумя путями. Первый — увеличить в лакокрасочном материале процентное содержание сухого остатка. Так родились материалы HS (high solid), в которых содержание сухого остатка составляет 55—65%, а затем и VHS/UHS (very high solid и ultra high solid), где этот процент достигает восьмидесяти.

Справедливости ради скажем, что появление этих материалов диктовалось не только экологическими, но и чисто практическими мотивами. HS-материалы обладают большей вязкостью, поэтому для достижения рекомендованной толщины их можно наносить в полтора слоя вместо двух, а расход материала при этом сокращается на 30%. А VHS-материалы допускается наносить и вовсе в один слой!

Но безгранично уменьшать содержание растворителя в краске невозможно — вязкость станет слишком большой.

Поэтому постепенно определился второй путь: заменить вредные органические растворители чем-нибудь безобидным, например водой. Тем более что в других отраслях промышленности водорастворимые лакокрасочные материалы применяются давно и успешно. Те же потолки в квартирах водоэмульсионкой красят у нас все поголовно начиная с семидесятых годов.

Больше всего растворителей содержится в базовых эмалях. Их-то и взялись переделывать «под воду» в первую очередь. Задача эта оказалась непростой — пришлось перерабатывать и смолы, и пигменты, и добавки. Почему пришлось?

Потому, что вода, в отличие от «органики», обладает совершенно иными физическими и химическими свойствами. Воду называют растворителем, но растворять смолы для автомобильных покрытий она неспособна — растворы эти получаются мутными (а должны быть прозрачными).

Поэтому при изготовлении водоразбавляемых ЛКМ смолы переводят в состояние эмульсий, представляющих собой дисперсии мельчайших (субмикро- и наноразмерных) частиц смолы в воде. Вода таким образом выступает как дисперсионная среда и успешно понижает вязкость.

За примерами эмульсий далеко ходить не надо: взять хотя бы молоко. В нем капли молочного жира распределены в водной среде. Или тот же майонез, кетчуп.

На примере этих продуктов питания можно понять некоторые особенности водно-дисперсионных ЛКМ. Возьмите майонез и попробуйте его заморозить, а затем разморозьте. Продукт расслоится на фракции и перемешать их в однородную эмульсию уже не удастся.

Также ведут себя при замораживании и водные ЛКМ. После размораживания они меняют цвет, превращаясь в мутно-молочные вместо прозрачных, или меняют консистенцию — появляются творожистые комочки.

Отсюда главное требование к таким материалам: их температура ни при каких обстоятельствах не должна опускаться ниже +5 °С. Поэтому для наших погодных условий обязательны отапливаемые склады и теплые фуры для перевозки. А это создает дополнительные трудности как для импортеров, так и для потребителей.

Производители ЛКМ, насколько это возможно, пытаются решить проблему с морозоустойчивостью. Сделать это необычайно сложно (как заставить воду не замерзать?). Пожалуй, наилучших результатов на этом поприще пока сумел достичь концерн BASF со своими водными ONYX HD.

Цветовые компоненты ONYX HD не содержат в своем составе воды, а потому не боятся мороза и при оттаивании не меняют своих свойств. Расслоению после размораживания подвержены только два продукта системы: биндер и растворитель. Эти материалы поставляются в довольно больших канистрах, а такие предохранить от холода проще, чем множество мелких баночек цветовых компонентов.

Говорящая реклама лакокрасочных продуктов ONYX HD — банка с тонером вмороженная в кусок льда.

Краски на водной основе уже используют как на конвейерах, так и в автосервисах. И не только краски: современная лакокрасочная индустрия предлагает материалы на водной основе для всех слоев, формирующих авторемонтное ЛКП, включая антигравийные покрытия, грунты и лаки.

Те, кто работают с водными ЛКМ отмечают их технологические преимущества по сравнению с органоразбавляемыми: легкость нанесения, превосходную укрывистость (благодаря высокой концентрации пигментов), практически полное отсутствие полос и «яблочности», присущих многим органорастворимым базам.

Новые материалы не ломают кардинально привычных технологий ремонта и не требуют принципиально иного оборудования, поскольку их разработчики старались сохранить полную технологическую преемственность. Хотя определенный «апгрейд» оборудования, конечно, необходим.

Потребуют новые материалы и некоторых новых знаний, пусть небольших, но ясных и точных. А для нашей страны — еще и особой логистики с учетом климата морозных просторов. И тогда экологичные ЛКМ получат в России более широкое распространение.

Таков тернистый путь эволюции автомобильных эмалей. От обратимой пленки «нитро», через отверждаемое кислородом покрытие «алкида» и пространственную сетку «синтетики», до полиуретановой «сшивки» «акрила», фантастических эффектов двух- и трехслойных систем и экологичных эмалей на водной основе. И все это менее, чем за сто лет! Подумать только…

Но совершенствование автоэмалей не прекращается и сегодня. Что зреет в умах инженеров-химиков мы скоро узнаем, точнее увидим.

Что лучше выбрать - двухслойная эмаль или металлик

При смене цвета машины каждый автовладелец сталкивается с нелегким выбором покрытия. Сейчас популярно использовать металлик, он имеет ряд преимуществ перед родной эмалью. У каждой из краски есть свои особенности в нанесении, которые влияют на конечный результат. При выборе металлика или двухслойной эмали нелегко понять, что лучше. Именно поэтому стоит опираться на конечный желаемый результат.

Отличия металлика от двухслойной

В состав автоэмали входят следующие компоненты:

Пигмент;
Растворитель;
Связующий элемент.

В эмаль металлик немного другие ингредиенты:

Пигмент;
Растворитель;
Связующие элемент;
Алюминиевая пудра.

В металлике есть особые светоотражающие компонент, представляющий собой тонкий слой из пудры алюминия. Он дает эффект переливания на солнце. Также металлик ржавеет меньше обычной. Простая двухслойная автоэмаль теряет декоративное свойство очень быстро. Также покрытия из металлика не дают автомобилю сильно нагреваться за счет светоотражения.

Важно! Цвет краски металлик зависит от используемого металла в ее изготовлении. Соотношения разных компонентов дает разные цветовые решения. Важно использовать качественный продукт, в состав которого входят безопасные металлы.

Покрытие металликом выглядит намного эффективнее, чем простой автоэмалью. Но, как правило, этот вариант намного дороже. Но и покрытие автомобиля обычной двухслойной обходится дорого.

Особенности технологий покраски металликом и двухслойной

При покраске автомобиля металликом или двухслойной эмалью нужно учитывать некоторые нюансы. Несоблюдение простых технологий приведет к тому, что вне зависимости от качества материала слои будут проглядываться, что приведёт к снижения эстетического вида транспорта.

При нанесении материала стоит следовать правилам, таким как:

Перед непосредственным нанесением материала кузов автомобиля должен быть полностью отремонтирован и загрунтован. Также его следует тщательно отшлифовать.
Необходимо разбавлять материал согласно рекомендациям от производителя. При попытке заменить разбавитель на более дешевый аналог может привести к потере металлического эффекта, так как частички алюминия не успеют утонуть на нужную глубину.
Пистолет, как правило, держат перпендикулярно окрашиваемой поверхности. Движения должны быть плавными и равномерными, без остановок. Даже мгновенная задержка в движении не даст сделать аналогичный предыдущим пласт краски и получится хорошо заметная полоска.
Количество слоев металлика рассчитывается как 2 основных и 1 выравнивающий. Временная выдержка между нанесением слоев в районе 10-20 минут. Главное, чтобы покров успел стать матовым. После последнего наносят лак спустя 15-20 минут от использования краски.
Эмаль наносят в 2-3 слоя, можно делать перекрытия, не дожидаясь полного высыхания. По завершению также наносят лак.

При покраске стоит использовать компоненты, совмещенные с продуктом. Обычно в инструкции по применению продукта указывают типы растворителей и соотношения для разбавления. Также технология использования может незначительно отличаться в зависимости от типа краски.

Заключение

Металлик или двухслойная эмаль вполне корректно выполняют свои эстетические задачи. Отличия присутствуют только в составе и конечном результате. Как правило, многие автовладельцы в первую очередь выбирают тип краски в зависимости от цвета и вида на корпусе. Но вариант с металлической составляющей имеет дополнительные свойства, как например предотвращает перегрев, и считается лучше.

Автомобильная краска: металлик и акрил

В видео вы узнаете, какие автомобильные краски бывают. Кроме того, в статье есть интересная информация про автомобильную краску металлик. Также будет рассказано о нормах расхода и прочих мелочах.

Автомобильная краска металлик и обычная: в чём различия?

В первую очередь, это состав. Обычная краска состоит из цветного пигмента, связующего звена и растворителя. В состав металлика входит ещё и металлическая стружка и пыль – именно они придают такой блеск.

Нужно отметить, что обычной краской красить гораздо легче. Простая автомобильная краска прощает многие огрехи. Металлик нужно наносить максимально аккуратно с межпрослойной просушкой. Однако металлик менее подвержен выгоранию благодаря своему составу.

Металлическая стружка – это отличный отражатель света, который предотвращает сильное нагревание лакокрасочного покрытия. А это означает, что разрушаться покрытие будет медленнее.Простая краска гораздо быстрее разрушается и теряет свой первозданный вид.

Акриловая автомобильная краска или металлик?

Обратите внимание на то, что покраска акриловой краской выйдет дешевле. Металлик сам по себе дороже, а к нему нужно покупать ещё и лак. Кроме того, на подготовку под покраску металликом уйдёт много времени – поверхность должна быть идеальной. Далее следуют 3-4 слоя краски с просушкой и покрытие лаком, которое тоже имеет свои тонкости. Совсем непросто, правда?

Металликом красить гораздо приятнее. Процесс более аккуратный в силу того, что опыл гораздо меньший, чем при использовании обычной краски. Алкидная и акриловая автомобильная краска обеспечат вам довольно неприятный туман во время работы. Если вы новичок и решили покрасить автомобиль своими руками полностью в своём гараже, то стоит отказаться от этой идеи. Почему? Да потому, что опыла будет очень много и вы ничего из-за него не увидите. В итоге всё получится очень коряво. Машину в гараже лучше всего красить частями.

Можно ли покрыть акрил лаком?

Конечно, это можно сделать. Однако в этом случае нужно различать специальный акрил под лак и обычный, который уже имеет в своём составе лак и вполне прилично смотрится без обработки. Если вы хотите защитить покрасочный слой, то можно через 2-3 месяца (когда слой пройдёт полную кристаллизацию) зашкурить 2000-й шкуркой и нанести тонкий слой краски.

Если же вы хотите покрыть акрил лаком, то приобретайте специальную краску. Первый слой такой краски постепенно матовеет, как металлик. Сохнет она так же быстро. Обратите внимание, что металлик и специальный акрил можно покрывать лаком по мокрому. Однако обычный акрил в этом случае выкидывает довольно мощный сюрприз. Скорость высыхания лака и краски разная, в результате краска может потрескаться – картина ужасная.

Норма расхода краски

На машину нужно примерно 3 литра краски на базу и столько же лако. Некоторым этого слишком много, кому-то не хватает. Однако в среднем получается именно так. Показатель зависит от стиля покраски. Также большое значение имеет наличие подложки, которую следует делать под цвет наносимой краски. В противном случае придётся расходовать больше краски.

Внимание! Ни в коем случае не делайте светлую подложку под тёмный цвет.

На одно крыло нужно около 100 г, лучше 150. Пусть лучше останется, чем не хватит. Лака – чуть меньше. Капот требует 250-300 г. На бампер потребуется 150 г.

Узнайте, какой растворитель нужен для акриловой краски, и как ей покрасить авто

Благодаря быстросохнущим свойствам и способности образовывать прочную глянцевую или матовую однородную поверхность акриловые краски являются одними из самых используемых эмалей для окрашивания автомобиля.

Акриловое покрытие уже давно занимает лидирующие позиции в автобизнесе

[contents h3]

Состав акриловых красок

В состав акриловой краски входят три основных вещества – связующее, красящий пигмент, наполнитель, а также множество дополнительных добавок. Связующее придает акрилу прочностные характеристики и способность приклеиваться к поверхности, пигмент «отвечает» за цвет, а наполнитель добавляют в качестве сохранения связующего.

Полимерное связующее, или акриловая основа, изготавливается из смол, в процессе полимеризации затвердевает, делая покрытие стойким к повреждениям. После высыхания состава именно оно остается на поверхности, обеспечивает надежную адгезию – сцепление акрилового слоя с металлической поверхностью автомобиля.

Количество пигмента влияет на цвет эмали и расход красящего состава: чем его больше, тем выше укрывистость краски для автомобилей и меньшее количество материала требуется. От пигментных добавок также зависит простота нанесения смеси на поверхность, а их качество обеспечивает УФ-стойкость краски для автомобиля, способность не выгорать под воздействием солнечных лучей. Цветовым разнообразием акриловые эмали обязаны именно существованию большого числа пигментных наполнителей.

Добавки (стабилизаторы) отвечают за сохранение свойств состава в течение определенного времени: эластичности, пластичности, однородности и других.

Свойства и плюсы

Выделяют следующие основные свойства акриловой краски, наделяющими их преимуществами перед другими видами лакокрасочных материалов:

Стойкость.Краска устойчива к ультрафиолетовому излучению, истиранию, смыванию, агрессивным химическим составам. Срок службы акрилового покрытия составляет до 20 лет.
Скорость высыхания.Время высыхания акриловой краски обеспечивает готовый результат за минимальный период: первый слой сохнет за 7–20 минут, полная полимеризация происходит в течение суток.
Быстрая скорость высыхания - очень практичное качество акриловой краски
Простота нанесения.Окрашивание автомобиля производится распылением красящего состава при помощи краскопульта или аэрографа. Для окраски небольших площадей наносить акриловый состав можно аэрозольным баллончиком, специальным карандашом, обыкновенной кисточкой или валиком для краски.
Оптимальное сочетание твердости и эластичности.Твердость – стойкость к механическим повреждениям – обеспечивает защиту от внешних воздействий. Эластичность позволяет эмали не разрываться на сгибах, делает возможным окрашивания сложных выпуклых и вогнутых поверхностей без трещин и разрывов. В акриловых эмалях сочетаются оба свойства – они прочные и эластичные.
Отсутствует необходимость покрывать поверхность лаком.В состав многих автоэмалей входят светоотражающие вещества, поэтому поверхность приобретает блестящую глянцевую поверхность. Не требуется покрытие ее лаком еще раз, хотя при желании сделать это можно после полной полимеризации смеси и высыхания окрашенной поверхности.

Акриловые краски для авто

Акриловая эмаль имеет в своем составе полимерные акрилаты в которые добавлен пигмент. Полимеры придают ей твердость и однородность. По сочетанию цены, легкости нанесения и качеству покрытия автомобильные акриловые краски занимают лидирующие позиции на рынке.

Состав краски на основе акрилатов влияет на то, будет ли эмаль после высыхания твердой или мягкой. Полировка твердых – сложный и трудоемкий процесс, мягкие полируются с меньшими усилиями, но их легче повредить и поцарапать.

Особенностью этих красок является их многокомпонентность: доведение до нужного состояния вязкости происходит с помощью отвердителя и разбавителя. Правильное нанесение разведенного материала требует подготовки и практических навыков, поэтому желательно перед окрашиванием машины потренироваться на несложных поверхностях.

Растворитель

Растворитель (разбавитель) нужен для уменьшения вязкости смеси, он испаряется с поверхности после нанесения краски. Как разбавитель для акриловой краски может использоваться вода или спирт, эфир, толуол, сольвент, ксилол, бутилацетат, нефрас. В работе следует использовать тот состав растворителей, который соответствует химическим компонентам эмали, в идеале – от одного производителя.

Используйте тот состав растворителей, который соответствует компонентам составу эмали

Разбавитель обладает несколькими полезными свойствами:

улучшает технические характеристики акриловой краски;
обеспечивает быструю скорость высыхания;
позволяет добиться при окрашивании гладкой поверхности;
придает составу способность хорошо растекается и образовывать тонкую пленку.

Растворитель акриловых красок по испаряемости может быть быстрого, медленного или стандартного действия – используют их в зависимости от температуры окружающего воздуха. Летом уместно применение замедляющих высыхание составов, а зимой – ускоряющих.

Технология окрашивания

Все работы производят с применением средств индивидуальной защиты: одевают респиратор, предохраняющий дыхательные пути, перчатки для защиты рук от едкого растворителя.

Оптимальная температура для окрашивания автомобиля акриловыми красками – 18–22 ° C, в данных условиях они быстро высыхают не растекаясь. Средний расход акриловой краски на легковую машину – 3 литра акриловой эмали и 3 литра лака (если используется), по 150 г на крыло, по 250–300 г на капот, по 200 г на бампер.

Перед началом работ необходимо оклеить неокрашиваемые части автомобиля защитной пленкой или бумагой. Подготовка поверхности к окраске начинается с протирания антисиликоном. Затем следует удалить пыль – протереть поверхность липкой салфеткой, а оставшиеся жировые пятна убрать растворителем, распылив его краскопультом по поверхности, дать 5–7 минут постоять, протереть салфеткой.

Процесс покраски начинается с разбавления акриловой краски и настройки краскопульта. Равномерное нанесение состава и качество покраски акрилом зависит от двух условий:

соблюдения пропорций смешивания компонентов и достижения определенной вязкости состава;
правильной настройки краскопульта.

Для смешивания всех компонентов состава удобно использовать мерные стаканчики, которые надо предварительно очистить. Перед использованием эмаль в банке тщательно перемешивают. Двухкомпонентный состав разбавляют в следующих пропорциях: на 100% краски добавляют 50% отвердителя и 20% растворителя для акриловой краски. Точную рецептуру производители красок указывают на упаковке, она может не совпадать с приведенной. Ориентируются на температуру в помещении – если очень жарко, отвердителя добавляют меньше, чтобы смесь не так быстро сохла и успевала растекаться шагрень. Последовательность добавления составляющих имеет значение, менять ее нельзя: сначала краска, затем отвердитель и в последнюю очередь разбавитель.

Совет. Все используемые химические составы – акриловая основа, отвердитель, разбавитель, а также грунты и шпатлевки лучше использовать одного производителя. Это дает гарантию, что не возникнет отвержение составов, не будет испорчено покрытие, не придется переделывать работу.

Для определения вязкости полученного состава используется вискозиметр. Он часто идет в комплекте с краскопультом, представляет собой пластмассовый или металлический стаканчик с отверстием внизу диаметром 4 мм. С его помощью определяется плотность акриловой краски. В стаканчик до верха наливается разбавленная краска – рабочая смесь, по таймеру определяется количество секунд, за которое она из вискозиметра вытечет. В зависимости от марки краски для авто оно может составлять 20–26 секунд (указывается на упаковке). Если время вытекания отличается от нормы, это означает, что смесь слишком густая или жидкая, требуется дополнительно разбавить готовую смесь до рабочей вязкости.

Настройка краскопульта заключается в правильной регулировке подачи воздуха – его давление формирует необходимый для качественной покраски распыл смеси. В бачок краскопульта заливается активированная акриловая краска для авто, разбавленная до нужного уровня вязкости и профильтрованная.

В контейнер заливают ЛКМ, который краскопульт будет распылять

Давление выставляется при открытом курке. В ресивере обязательно должен быть запас воздуха: если пистолет потребляет 2,5 кг, то в приборе для комфортной работы должно быть около 6 кг.

Совет. Из компрессора должен подаваться воздух температурой выше 20° C обязательно пропущенный через влагоотделитель и жироуловитель.

Прежде чем подойти к машине и начать ее красить, рекомендуется наклеить лист белого ватмана на стену и протестировать, как краскопульт распыляет смесь. Сделать напыл на лист бумаги, посмотреть на его форму и отрегулировать при помощи регулировочных винтов. Например, если краскопульт кидает краску пятнышками или зернышками, это означает недостаточную подачу воздуха. Методы наложения акрила краскопультом – пятном, напылом, полная покраска открытым «веником», суженным «веником», факелом.

Красить акриловыми красками – технологически несложный процесс. Первый наносимый краскопультом слой – тоненький, опыльный. После нанесения первого слоя ждут его высыхания 5–7 минут, затем накладывают полноценный второй, оставляют сохнуть как минимум на 20 минут. Если на поверхности все-таки осталась шагрень (другое название дефекта «апельсиновая корка», она образуется из-за отклонений в показателях вязкости состава) или наплывы, то эти недостатки можно будет удалить при полировке.

Дополнительного покрытия лаком сама по себе акриловая эмаль для авто не требует, так как в ее составе присутствует специальные добавки, делающие поверхность глянцевой. Иногда слой акриловой краски автолюбители покрывают бесцветным лаком, но делать это следует только после ее полного высыхания. В продаже есть два вида акриловой краски – со светоотражающими добавками и без них. Под лак лучше покупать второй вариант. Полировку начинают через 3 часа, после полного просыхания лака.

Профессионалы окрашивают автомобиль, нанося три слоя: первый тонкий слой-подложка, второй основной нормальной толщины и третий – наружная пленка.

ПОСМОТРЕТЬ ВИДЕОИНСТРУКЦИЮ

Если возникает потребность или желание окрасить машину самостоятельно, автолюбители предпочитают использовать акриловые краски. Работать с ними несложно – научиться на практике их смешивать и наносить по силам каждому, а результатом является прочное и равномерное покрытие. Подобный ремонт автомобиля обходится дешевле.

Помогите советом с краской и покраской! Алкидная или акриловая краска?! — Лада 2106, 1982 года на DRIVE2

В общем купили по быстрому краску мобихел адриатика 425 (как сказал продавец и как просил я акрил) а она оказалась алкидная. странным для меня показалось что нет отвердителя, понял ток когда дома прочитал и то поздно по подробнее. хз что теперь делать, к завершению подготовки совсем немного! вот собственно вопрос красить её или нет? или лучше купить вику акрил? или тот же мобихел акрил если найду? как лучше сделать. хотел ради интереса и траты денег покрыть еще лаком немного (лак акрил есть он на фото) может кто скажет нах не нужно, но мне просто любопытно как выйдет. и еще как лучше покрасить части машины по отдельности или прокрасить нутряк и проемы и все навесить? (все равно у меня машина разобрана, хотя ток капот изнутри покрасил и поставил) ну и для закуски фотки того что сделано, выкрашен моторный отсек краской вика под цвет машины (щас машина уж с мотором и подвеской ) готов капот к покраске, завтра грунтану двери перед уездом. а и еще голый метал крашу сначала фосфатирующей грунтовкой и перекрываю грунтом наполнителем.

такое оборудование, фильтрик на пульвике уже развернул, если что не ругайтесь. его просто так не поставить

Вика и Садолин

подкапотка крашенная викой

тут покрасил сначала грунтовкой гф-0163 потом синей грунт-эмалью по ржавчине. не больно то отличается от цвета машины

больше понравилась шпакля Бодифибер. Новол вроде такой же но чет не знаю даже что сказать. отличий не заметил финишной почти не пользовался, разве что давно на рамке лобового.

вот он Мобихел алкидный

такая щас машина, только багажник с крышей ободрал от синей краски потому что отваливалась

сала откалываться синяя краска,

тоже под краской вика

попутно восстанавливаю значек! краска хром в баллончике ku-do от тролль авто. под красный цвет возьму лак для покраски стекол задних фар

кстати не заварить ли личинку на багажнике? шильдик решил оставить или дырки его крепления тоже заварить?

кто что скажет о грунтовке?