Как делают шипованную резину


Как делают зимнюю шипованную резину для машинв закладки 4

А вы никогда не задумывались как делают зимние шипованные колеса? Покупая их от известной марки вы уже уверены в качестве? За шину — да, безусловно. А вот за шипы?

Дело в том, что совсем недавно, некоторые бренды производили только сами шины, а ошиповку же делали торгующие шинами организации. Что там вам нашиповали в гараже — не известно никому, включая того, кто и шиповал вашу резину. В целях экономии очень часто это делалось в ара-сервисах подручным методом из тех шипов для покрышек, которые аллах послал.

Фотографии и текст Александра «Russos» Попова

Теперь же закон призывает организации, занимающиеся ошиповкой шин, соблюдать рекомендации производителя по типу шипа, его расположению и т.п. Но если для Европы такие рекомендации — закон, то у нас, зачастую, это остается на совести… Поэтому-то многие шинные бренды, которое обустроились в России, позаботились об открытии собственных производств по ошиповке шин. И это правильно, ведь нам нужен качественный товар. И не хотелось бы разбираться в том, кто шиповал эту шину, кто ее делал, а то прям как в монологе Райкина про костюм:…«К пуговицам вопросы есть?»

Я же ршил разобраться с вопросом ошиповки поглубже и обратился за помощью к шинникам, у которых есть свое производство. И недавно мне устроили экскурсию по шинному производству компании Мишлен. Увы, снимать его нельзя, кроме участка ошиповки. Дело в том, что многие станки являются собственной разработкой компанией и она очень сильно охраняет свою коммерческую тайну. На заводе были случаи, когда ловили шпионов конкурентов, которые приходили устраиваться на работу и вели себя потом подозрительно. Настоящие шпионские войны

Michelin подошел так — раз уж они делают качественные шины, то за качество надо отвечать на всех этапах. Раз на покрышке написано «Michelin», значит и за качество отвечает компания в целом. Поэтому в 2005 году на заводе в Давыдово был открыт цех по ошиповке. Теперь все шипы для покрышек, их технология изготовления и ошиповка полностью отвечает стандартам компании. Здесь, кстати, производятся все шипованные шины, которые идут на российский и скандинавский рынок.

1. Для ошиповки выделен небольшой цех.

2. На каждом этапе производства шины, поставки шипа существует строжайший контроль качества и параметров производства.

3. На заводе помешаны на безопасности. Для современного производства это сейчас норма. Но я все равно удивляюсь, когда все сотрудники проходят именно через эту калитку, а не сбоку.

4. На заводе процесс ошиповки полностью автоматизирован, что минимизирует человеческий фактор.

5. Шипы. Я, пока их рассматривал, уронил один шип на пол. Тут же двое сотрудников мне сказали, что обратно в бункер его класть нельзя, только в утиль теперь. И проконтролировали, куда я его положил. Невероятно. А казалось бы — какой-то один шип.

6. Автоматическая линия обеспечивает высокую стабильность процесса.

7. Компьютер с помощью датчиков находит гнездо каждого шипа и сажает его точно на свое место.

8. Контролируя при этом выступ шипа из протектора и силу вдавливания.

9. Головка крупным планом.

Сам процесс лучше посмотреть на видео, которое предоставила пресс-служба компании

10. После ошиповки каждая шина проходит визуальный и тактильный контроль.

11. Скоро на зимних дорогах страны.

12. Невероятные тактильные ощущения, когда погружаешь в шипы для покрышек руку.

13. И традиционный вопрос — на чем ездите вы зимой? Я уже много лет езжу на так называемой «липучке».

14. Можно сказать, что музейный экспонат. Станок для ручной ошиповки шин. Используется для опытного производства и единичных экземпляров.

15. Компания использует традиционные круглые шипы для покрышек. Как показала практика, все другие формы становятся со временем круглыми или поворачиваются под произвольным углом.

16. Кстати, с 1 января 2016 года вступает в строй новый Техрегламент в России. Теперь максимальное количество шипов на погонный метр протектора равно 60.

Окт 10, 2015

Как делают зимние шипованные шины

А вы никогда не задумывались как делают зимние шипованные шины? Покупая их от известной марки вы уже уверены в качестве? За шину — да, безусловно. А вот за шипы?

Дело в том, что совсем недавно, некоторые бренды производили только сами шины, а ошиповку же делали торгующие шинами организации. Что там вам нашиповали в гараже — не известно никому, включая того, кто и шиповал вашу резину. В целях экономии очень часто это делалось в ара-сервисах подручным методом из тех шипов, которые аллах послал.

Теперь же закон призывает организации, занимающиеся ошиповкой шин, соблюдать рекомендации производителя по типу шипа, его расположению и т.п. Но если для Европы такие рекомендации — закон, то у нас, зачастую, это остается на совести... Поэтому-то многие шинные бренды, которое обустроились в России, позаботились об открытии собственных производств по ошиповке шин. И это правильно, ведь нам нужен качественный товар и не как не хотелось бы разбираться в том, кто шиповал эту шину, кто ее дела, а то прям как в монологе Райкина про костюм:...«К пуговицам вопросы есть?»

Решил разобраться с вопросом ошиповки по глубже и обратился за помощью к шинникам у которых есть свое производство. И недавно мне устроили экскурсию по шинному производству компании Мишлен. Увы, снимать его нельзя, кроме участка ошиповки. Дело в том, что многие станки являются собственной разработкой компанией и она очень сильно охраняет свою коммерческую тайну. На заводе были случаи, когда ловили шпионов конкурентов, которые приходили устраиваться на работу и вели себя потом подозрительно. Настоящие шпионские войны :)

Michelin подошел так — раз уж они делают качественные шины, то за качество надо отвечать на всех этапах. Раз на покрышке написано «Michelin», значит и за качество отвечает компания в целом. Поэтому в 2005 году на заводе в Давыдово был открыт цех по ошиповке. Теперь все шипы, их технология изготовления и ошиповка полностью отвечает стандартам компании. Здесь, кстати, производятся все шипованные шины, которые идут на российский и скандинавский рынок.

На каждом этапе производства шины, поставки шипа существует строжайший контроль качества и параметров производства.

На заводе помешаны на безопасности. Для современного производства это сейчас норма. Но я все равно удивляюсь, когда все сотрудники проходят именно через эту калитку, а не сбоку.

На заводе процесс ошиповки полностью автоматизирован, что минимизирует человеческий фактор.

Шипы. Я, пока их рассматривал, уронил один шип на пол. Тут же двое сотрудников мне сказали, что обратно в бункер его класть нельзя, только в утиль теперь. И проконтролировали, куда я его положил. Невероятно. А казалось бы — какой-то один шип.

Автоматическая линия обеспечивает высокую стабильность процесса.

Компьютер с помощью датчиков находит гнездо каждого шипа и сажает его точно на свое место.

Контролируя при этом выступ шипа из протектора и силу вдавливания.

После ошиповки каждая шина проходит визуальный и тактильный контроль. На заводе вообще каждый этап контролируется и абсолютно все шины проходят контроль качества.

Скоро на зимних дорогах страны.

Невероятные тактиильные ощущения, когда погружаешь в шипы руку. :)

И традиционный вопрос — на чем ездите вы зимой? Я уже много лет езжу на так называемой «липучке».

Можно сказать, что музейный экспонат. Станок для ручной ошиповки шин. Используется для опытного производства и единичных экземпляров.

Компания использует традиционные круглые шипы. Как показала практика, все другие формы становятся со временем круглыми или поворачиваются под произвольным углом.

Кстати, с первого января 2016 года вступает в строй новый Техрегламент в России. Теперь максимальное количество шипов на погонный метр протектора равно 60.

Как делают шипованные шины

ПОДЕЛИТЬСЯ:

Немногие автовладельцы знают о том, что ошиповать зимние шины можно самостоятельно. Данная процедура будет актуальна в случае необходимости экономии средств на приобретение новых покрышек, а также в случае их ремонта для продолжения срока эксплуатации.

Однако оборудование шин шипами вне рамок цеха по производству резину имеет свои нюансы и особенности, которые следует учитывать перед началом такого процесса.

Оглавление:

Какие шины выбрать для ошиповки

Приняв решение произвести самостоятельную ошиповку, следует серьезно подойти к вопросу выбора покрышек.

Наиболее подходящей станет резина, уже подготовленная заводом к самостоятельной ошиповке, т.е. на ней уже будут иметься технологические отверстия под установку шипа.

Покрышка под ошиповку с отверстиями для шипов

Можно приобрести резину, не подготовленную к шипованию кустарным способом. Здесь основное внимание следует обратить на состав резиновой смеси. По общему правилу нешипованные зимние шины имеют очень мягкую консистенцию, с целью наилучшего сцепления с зимним покрытием. Однако самостоятельно установленный шип в такой покрышке долго держаться не будет, ввиду отсутствия надежного крепления.

Не рекомендовано применять к ошиповке всесезонную резину, ввиду отсутствия надлежащих сцепных качеств при отрицательных температурах. Но, несмотря на этого, состав всесезоной резины имеет более твердую структуру, поэтому шип в ней будет закреплен более прочно, нежели во фрикционной зимней покрышке.

Категорически запрещено шиповать и использовать в зимних условиях не предназначенную для этого летнюю резину.

Желательно использовать новую резину, но при ограниченном количестве финансов подойдет и ранее использованная продукция. При этом срок ее ранней эксплуатации не должен превышать 3 года, а остаток протектора — не менее 4 мм.

Какие шипы лучше выбрать

Основная задача шипов — обеспечить надежное сцепление с дорогой. Максимальная нагрузка ложится на этот элемент зимней покрышки в момент разгона и торможения авто. При движении транспортного средства по трассе или в городе с равномерной скоростью, нагрузка уменьшается, и вновь возрастает при совершении манёвров.

Различные условия эксплуатации авто по-своему сказываются на износ шипов и резины в целом, поэтому, подобрав шипы под свой стиль вождения, можно существенно увеличить срок эксплуатации колес.

Шипы различаются по форме, объему, весу, составу. Каждому параметру соответствует определенное поведение шипа в дорожных условиях.

Корпус шипов может быть изготовлен из:

  1. мягких сплавов (например, алюминий);
  2. твердых металлов (железо);
  3. нематаллических элементов (пластик).

Различные виды шипов для шин

Поскольку шипы испытывают серьезную нагрузку, удерживая на себе вес автомобиля, следует использовать наиболее прочные изделия. Мягкие сплавы металлов или других веществ при агрессивном стиле вождения, скорее всего, потеряют изначальную форму, и уже не будут выполнять свое прямое предназначение.

Немаловажное значение имеет и форма рабочей поверхности шипа. Наиболее распространенными являются следующие типы:

  • овальные или круглые;
  • квадратные или прямоугольные;
  • многоранные.

Формы шипов для шин

Несложно представить, что чем больше острых выступающих краев шипа будет врезаться в дорожное полотно, тем лучше будет обеспечено сцепление.

Таким образом, предпочтение стоит отдавать многогранными или остроугольным шипам. Единственный их минус — это возрастание цены, в зависимости от количества граней.

Последнее, на чем стоит заострить внимание при выборе шипа — это его крепление в резину. Оно также имеет различные варианты, в зависимости от которых варьируется степень усадки и прочность получившейся конструкции. Наиболее предпочтительными будут двух- или многофланцевые шипы, основание которых имеет 2 и более расширения, за счет чего и обеспечивается надежность фиксации.

Чем больше фланцевых пазов у шипа, тем надежнее от сидит в покрышке

Существуют и другие параметры, которые определяют длительность срока и качество эксплуатации ошипованной резины, однако они менее значительны вышеприведенных параметров.

Что необходимо знать до ошиповки

Выбрав подходящие шипы и резину, следует еще раз вернуться к основным правилам, соблюдение которых обеспечит долговечность и безопасность использования зимних колес, ошипованных в кустарных условиях:

    Резину ошиповывать лучше в преддверии зимнего сезона, чтобы дать шипам «отлежаться» два-три месяца перед началом эксплуатации; Немаловажную роль будет играть правильная обкатка резины, с соблюдением скоростного режима (не более 80-90 км/ч) на протяжении не менее 500 км; Следует соблюдать пропорции шипов в зависимости от радиуса. Например, для 13-дюймовых колес будет достаточно 90-95 шт. на один баллон. Для 14, 15-го радиуса — 100-110 шт., для 16, 17 — 150-165 шт. Стоимость одного шипа начинается в среднем от 10-15 рублей, некоторые организации предлагают ошиповать покрышку по цене 500-650 рублей вне зависимости от количества поставленных шипов.

Инструменты для ошиповки шин

Существует несколько вариантов выполнения процедуры ошиповки. Наиболее простой, но в то же время трудоемкий — ручной способ. Для его выполнения потребуется следующий подручный инструмент:

  • емкость с мыльным раствором и приспособлением для его нанесения;
  • тяжелый предмет для вбивания шипов (подойдет обычный молоток) либо полукруглые плоскогубцы и отвертка (для обычной вставки шипов);
  • могут потребоваться плоскогубцы и отвертка для удаления неправильно закрепленных или старых элементов.

Данный способ является весьма примитивным, он требует значительных временных затрат, а чтобы равномерно усадить шипы потребуется немалый опыт и умения.

Наиболее простым является полуавтоматический способ. Он подразумевает наличие шуроповерта со специальной насадкой, с помощью которого удастся ввернуть шип на нужную и одинаковую для всех глубину.

Ошиповка шин может производиться при помощи шуруповерта

Самым продвинутым и приемлемым в плане получения качества и долговечности готового изделия является автоматический способ. Он проводится с помощью автоматического пневнопистолета, который под высоким давлением воздуха буквально вбивает шипы в гнезда, сразу придавая им нужную фиксацию.

Стоимость такого оборудования весьма высока. Его покупка является нерентабельной ради ошиповки одного комплекта колес. Однако такой инструмент имеется практически в каждом сервисе по шиномонтажу, поэтому закупив шины и шипы, можно смело отправляться для ошиповки в ближайшую СТО автомобилей.

Ошиповка шин своими руками без пневмопистолета

Как указано выше, ручной способ предполагает усадку шипов с использованием шуроповерта и насадки к нему, а также без применения этого инструмента. В любом случае начальный этап будет выглядеть примерно идентично.

Если шины не имеют технологических отверстий, их необходимо сделать с помощью шила (не рекомендовано), либо с использованием дрели с фиксатором глубины. Сверло нужно подобрать диаметром несколько меньше, чем основание шипа. Все отверстия должны быть одинаковы по глубине и соответствовать длине шипов. Например, если шипы длиной 9 мм, то и глубина отверстия должна быть 8-9 мм. При необходимости рекомендуется делать замеры штангенциркулем.

Просверливание отверстий в шинах перед ошиповкой

Процедуру сверловки резины следует проводить очень аккуратно, так как велика вероятность испортить резину, сделав сквозное отверстие.

После этого проводятся следующие манипуляции:

  1. Шина крепко фиксируется в вертикальном положении.

Установка шины на специальную стойку

Удаление шипов из резины при помощи плоскогубцев

Замер глубины шипов при помощи штангенциркуля

Смачивание резины мыльной водой

Ошиповка шин при помощи полукруглых плоскогубцев и отвертки

Ошиповка шин при помощи шуруповерта

После окончания процедуры резину следует высушить, после чего убрать на хранение. Ни в коем случае нельзя сразу же приступать к ее испытаниям, это приведет к выпаданию шипов и сведет на нет все приложенные усилия.

Также можете посмотреть несколько полезных видео про ошиповку шин своими руками без пневмопистолета:

Ошиповка шин своими руками с пневмопистолетом

На начальном этапе подготовки покрышки к ошиповке с вышеуказанным способом отличий не существует. Вся специфика заключается только в правильном использовании пистолета:

    В инструмент закладывается шип.

Установка шипа в пневмопистолет

Шиповка шины пневмопистолетом

Выполнив это действие, проводится измерение высоты усадки, а также проверяется угол наклона шипа. При выявлении брака, он удаляется, и процедура проводится повторно.

Также можете посмотреть несколько видео-инструкции по ошиповке резины пневмопистолетом:

Повторная ошиповка: делать или нет?

Вторичная ошиповка зимней резины подразумевает под собой установку новых шипов в отверстия, из которых выпал или был удален по другим причинам ранее вмонтированный шип.

Данная процедура имеет своих противников и сторонников.

Кончено, основным плюсом станет значительная экономия на приобретении новых колес, вновь повыситься уровень комфорта и безопасности вторично ошипованной резины. Тем более, если ранее на ней уже почти не оставалось шипов.

Однако сущестует несколько причин, по которым данная процедура может не иметь смысла.

Во-первых, следует проверить, имеется ли возможность использовать покрышку в дальнейшем. Ведь использование резины сроком свыше 4 лет и остатком протектора меньше 4 мм считается небезопасным.

Во-вторых, для повторной ошиповки предъявляются серьезные требования к состоянию самого отверстия, куда планируется вторично вмонтировать шип. При наличии трещин, разрывов, утолщения стенок посадочного места, и других повреждений повторная шиповка не допускается.

Отсутствие же таких повреждений весьма сомнительно, раз оттуда уже выпал ранее установленный элемент.

Повторная ошиповка шин настоятельно не рекомендуется!

В случае, если на недавно приобретенной резине по каким-то причинам не хватает несколько штук, не стоит из-за этого приобретать новую покрышку. В данном случае как раз будет выгоднее произвести повторную ошиповку.

Источник avtoskill.ru

Казалось бы, еще вчера мы посещали церемонию открытия немецко-калужского завода, а уже сегодня с конвейера сходит 2,5-миллионная шина. С момента запуска прошло уже больше двух лет, и главная на сегодня новость — начало производства премиум-шиповок IceContact 2. Калужский завод, к слову, стал вторым предприятием концерна, которое выпускает зимние шипованные шины, и единственным в России, где применены уникальные технологии шипования и вулканизации шипа, полностью интегрированные в производственный процесс. И если на заводе в немецком городе Корбах на долю шипованных шин приходится только 10–20 % от объемов производства (шипы в большинстве стран Европы вне закона, да и зимы куда мягче), то у нас потребность в таком продукте куда выше — в ближайшее время доля шиповок на калужском заводе составит около 60 %.

Из каждой 250-килограммовой стопки резиновой ленты берется один образец, который проходит обязательную проверку в лаборатории

О том, чем новинка выгодно отличается от предшественницы, читайте в статье Станислава Шустицкого, где он описывает собственные ощущения от теста IceContact 2. Мне же удалось вживую наблюдать, что стоит за такими показателями, как «улучшение управляемости на сухом дорожном покрытии на 9 %» или «улучшение тормозного и тягового усилий на льду на 8 %». Если брать глобально, то принцип производства всех современных зимних шин идентичен. Главные отличия, как и полагается, в деталях — главным образом, в составе резиновой смеси, структуре протектора, способе и типе шипования. Именно поэтому фотографировать конвейер дотошным журналистам традиционно запрещено — мало ли что выведают.

Процесс создания шины с нуля — крайне трудоемкий, длительный и высокоточный. Огромное количество времени, как и с любым технологичным продуктом, уходит на разработку шин — компьютерное моделирование, изготовление макетов и предсерийных образцов шин, длительный подбор и тестирование резиновых смесей… И только после успешных испытаний дело доходит до производства недешевых пресс-форм для каждого типоразмера шин, а также установки и отладки производственного оборудования непосредственно на заводе. Сам же процесс производства серийной продукции выглядит менее творческим и более заурядным, но и здесь пока что есть место ручному труду профессионалов.

Посадку шипа проверяют на специальном станке. Прочность превосходная — выдирается тот только с кусками протектора

Все начинается в цехе резиносмешения. Здесь, как понятно из названия, происходит изготовление секретной резиновой смеси: компоненты тщательно перемешиваются, измельчаются и раскатываются на вальцах. Технология смешивания компонентов состоит из двух этапов: сперва технический углерод смешивается с каучуком и добавками при температуре 120 градусов. Затем полученный «микс» смешивается с серой, а чтобы не запустить процесс вулканизации, процесс происходит при сниженной до 80 градусов температуре. По окончании процесса мы можем наблюдать 250-килограммовые многослойные стопки резиновой ленты, которая вскоре пойдет в следующий цех. Но и здесь возможны некоторые отклонения от плана, ибо превратиться из невзрачного куска резины в эффективную шину дано не каждой заготовке. Даже несмотря на то, что каждый замес четко отслеживается, существует мизерная вероятность неправильного смешивания ингредиентов будущей шины из-за их огромного разнообразия, которые включают в себя 15 наименований, созданных с использованием примерно 1500 различных материалов! Поэтому из каждой палеты с резиновой лентой-полуфабрикатом в обязательном порядке берется образец, который отправляется в лабораторию для анализа физико-химических параметров. Там проверяется полный набор физических свойств — время вулканизации, вязкость, твердость и т. д. В случае непрохождения целая палета бракуется, отправляется на вторичную переработку, а в производство отправляется только одобренное сырье.

Далее следует процесс экструзии, где лента сырой резины под давлением проходит через специальные планки (для каждого типоразмера шины своя планка). После этого формируются элементы будущей шины: боковины, протектор и гермослой. Во время экструзии на резину наносят цветные полоски, дабы заготовки было легче идентифицировать по типоразмеру и модели. Температура внутри экструдера колеблется в районе 110 градусов и снижается до 23–35 на 100-метровом участке, имеющем водяное охлаждение. Следующий этап — цех сборки и нарезки, где гермослой, текстильный слой, металлокорд, боковина и протектор состыковываются воедино. Таким образом, резиновая лента постепенно приобретает более привычную нам форму, больше всего напоминая гоночный слик из крайне мягкой резины. Чтобы шина обрела конечные формы, рисунок протектора, необходимую прочность и упругость, она отправляется на завершающий этап — вулканизацию. Здесь сырая резина запекается в пресс-форме при температуре 165 градусов под давлением в 16 атмосфер, а сам цикл длится порядка 9–15 секунд в зависимости от типоразмера шины. Пресс-формы представляют собой разбитые на несколько частей алюминиевые с торца и металлические по бокам клише, которые смыкаются при «запекании» протектора и размыкаются по окончании процесса вулканизации. Привычных «пупырышек», образующихся после вулканизации, теперь нет: высокое давление и особенности конструкции пресс-форм позволяют этого избежать. Поскольку клише при вулканизации имеют свойство загрязняться, то через каждые 1500 циклов они проходят очистку сухим льдом. Завод по изготовлению форм, кстати, также принадлежит Continental — компания приобрела его в прошлом году.

Усилие при этом достигает колоссальных 600 Н, хотя и обычный конти-шип показал вполне достойные 242 Н

Но свежеиспеченные шины еще не готовы: после вулканизации каждая шина проходит 100-процентный контроль качества, который включает весовую, визуальную и геометрическую проверки. Таким образом проверяют однородность структуры шины, наличие дисбаланса и отсутствие внешних недостатков. Также все шины проходят через рентген-установку, которая позволяет отследить правильность наложения слоев ( раньше для этого приходилось выборочно разрезать покрышки и осматривать их). И только после этого шины идут на фирменную ошиповку.

Этим процессом континенталевцы особенно гордятся — они первые, кто запустил в серийное производство технологию посадки шипов на клей, которая зовется StudOn (до этого к подобным мерам прибегали только в автоспорте). Так же, как, например, Gislaved NF 100, которые производятся здесь же, в Калуге, IceContact 2 проходят аналогичный процесс ошиповки: стенд, оснащенный специальной камерой, отслеживает положение центров отверстий и помещает в них шипы. Но в случае с IceContact 2 шипы уже покрыты специальным клеем, который расплавляется и засыхает на следующем этапе в автоклаве при температуре 165 градусов и под давлением 7 атм. Этот этап производства давно себя оправдал: вклеенный шип легко выдерживает нагрузку в 500 Н и выдергивается лишь при 600 Н, но уже с корнем, забирая с собой кусок протектора. Чтобы выдернуть обычный шип, требуется в 3–4 раза меньшее усилие — этот параметр, кстати, тоже регулярно проверяется в заводской лаборатории. Стоит ли ждать подобную технологию на более доступных покрышках? Как отвечает Георгий Ротов, генеральный директор OOО «Континентал Калуга», в ближайшее время это прерогатива лишь премиальных IceContact 2: ошиповка подобным образом довольно сильно удорожает более доступные шины.

Компаунд смеси состоит из множества компонентов, включающих в себя 15 наименований, созданных с использованием 1500 различных материалов!

Также представители компании поделились перспективами развития производства. Одну из важнейших ролей здесь, конечно, играет не самая благоприятная экономическая обстановка: московский офис Continental прогнозирует падение российского рынка шин вплоть до следующего года. Вернуться же на докризисный уровень 2013 года, согласно ожиданиям компании, шинный рынок должен ближе к 2020 году, а уже к концу 2017 года завод планирует выйти на полную производственную мощность в 4 миллиона шин в год (теоретически существуют перспективы расширения производства аж до 16 млн).

Что касается настоящего времени, то сегодня в Калуге производится более 150 артикулов шин трех популярных в России брендов — Continental, Gislaved и Matador. По словам руководства, ведутся активные переговоры с российскими заводами-автосборщиками, с некоторыми уже есть определенные договоренности — АвтоВАЗ, Nissan, Renault, Ford, КамАЗ и т. д. уже сотрудничают с Continental.

Также в этом году начались поставки за рубеж: первые партии экспортных шин отправились в Республику Беларусь и на Украину, а за ними последовали поставки в Германию и Францию. В ближайшие месяцы шины, произведенные в Калуге, отправятся еще в ряд европейских стран: Бельгию, Испанию, Португалию, Италию, Великобританию, Польшу и Турцию. Примечательно, что это далеко не первый случай за последние годы, когда европейская компания, имея производство в России, начинает удовлетворять спрос не только наших, но и зарубежных торговых площадок — один из лучших показателей эффективности производства.

Источник 5koleso.ru

Как делают зимние шины

Казалось бы, еще вчера мы посещали церемонию открытия немецко-калужского завода, а уже сегодня с конвейера сходит 2,5-миллионная шина. С момента запуска прошло уже больше двух лет, и главная на сегодня новость — начало производства премиум-шиповок IceContact 2. Калужский завод, к слову, стал вторым предприятием концерна, которое выпускает зимние шипованные шины, и единственным в России, где применены уникальные технологии шипования и вулканизации шипа, полностью интегрированные в производственный процесс. И если на заводе в немецком городе Корбах на долю шипованных шин приходится только 10–20 % от объемов производства (шипы в большинстве стран Европы вне закона, да и зимы куда мягче), то у нас потребность в таком продукте куда выше — в ближайшее время доля шиповок на калужском заводе составит около 60 %.

Из каждой 250-килограммовой стопки резиновой ленты берется один образец, который проходит обязательную проверку в лаборатории

О том, чем новинка выгодно отличается от предшественницы, читайте в статье Станислава Шустицкого, где он описывает собственные ощущения от теста IceContact 2. Мне же удалось вживую наблюдать, что стоит за такими показателями, как «улучшение управляемости на сухом дорожном покрытии на 9 %» или «улучшение тормозного и тягового усилий на льду на 8 %». Если брать глобально, то принцип производства всех современных зимних шин идентичен. Главные отличия, как и полагается, в деталях — главным образом, в составе резиновой смеси, структуре протектора, способе и типе шипования. Именно поэтому фотографировать конвейер дотошным журналистам традиционно запрещено — мало ли что выведают.

Процесс создания шины с нуля — крайне трудоемкий, длительный и высокоточный. Огромное количество времени, как и с любым технологичным продуктом, уходит на разработку шин — компьютерное моделирование, изготовление макетов и предсерийных образцов шин, длительный подбор и тестирование резиновых смесей… И только после успешных испытаний дело доходит до производства недешевых пресс-форм для каждого типоразмера шин, а также установки и отладки производственного оборудования непосредственно на заводе. Сам же процесс производства серийной продукции выглядит менее творческим и более заурядным, но и здесь пока что есть место ручному труду профессионалов.

Посадку шипа проверяют на специальном станке. Прочность превосходная — выдирается тот только с кусками протектора

Все начинается в цехе резиносмешения. Здесь, как понятно из названия, происходит изготовление секретной резиновой смеси: компоненты тщательно перемешиваются, измельчаются и раскатываются на вальцах. Технология смешивания компонентов состоит из двух этапов: сперва технический углерод смешивается с каучуком и добавками при температуре 120 градусов. Затем полученный «микс» смешивается с серой, а чтобы не запустить процесс вулканизации, процесс происходит при сниженной до 80 градусов температуре. По окончании процесса мы можем наблюдать 250-килограммовые многослойные стопки резиновой ленты, которая вскоре пойдет в следующий цех. Но и здесь возможны некоторые отклонения от плана, ибо превратиться из невзрачного куска резины в эффективную шину дано не каждой заготовке. Даже несмотря на то, что каждый замес четко отслеживается, существует мизерная вероятность неправильного смешивания ингредиентов будущей шины из-за их огромного разнообразия, которые включают в себя 15 наименований, созданных с использованием примерно 1500  различных материалов! Поэтому из каждой палеты с резиновой лентой-полуфабрикатом в обязательном порядке берется образец, который отправляется в лабораторию для анализа физико-химических параметров. Там проверяется полный набор физических свойств — время вулканизации, вязкость, твердость и т. д. В случае непрохождения целая палета бракуется, отправляется на вторичную переработку, а в производство отправляется только одобренное сырье.

Далее следует процесс экструзии, где лента сырой резины под давлением проходит через специальные планки (для каждого типоразмера шины своя планка). После этого формируются элементы будущей шины: боковины, протектор и гермослой. Во время экструзии на резину наносят цветные полоски, дабы заготовки было легче идентифицировать по типоразмеру и модели. Температура внутри экструдера колеблется в районе 110 градусов и снижается до 23–35 на 100-метровом участке, имеющем водяное охлаждение. Следующий этап — цех сборки и нарезки, где гермослой, текстильный слой, металлокорд, боковина и протектор состыковываются воедино. Таким образом, резиновая лента постепенно приобретает более привычную нам форму, больше всего напоминая гоночный слик из крайне мягкой резины. Чтобы шина обрела конечные формы, рисунок протектора, необходимую прочность и упругость, она отправляется на завершающий этап — вулканизацию. Здесь сырая резина запекается в пресс-форме при температуре 165 градусов под давлением в 16 атмосфер, а сам цикл длится порядка 9–15 секунд в зависимости от типоразмера шины. Пресс-формы представляют собой разбитые на несколько частей алюминиевые с торца и металлические по бокам клише, которые смыкаются при «запекании» протектора и размыкаются по окончании процесса вулканизации. Привычных «пупырышек», образующихся после вулканизации, теперь нет: высокое давление и особенности конструкции пресс-форм позволяют этого избежать. Поскольку клише при вулканизации имеют свойство загрязняться, то через каждые 1500 циклов они проходят очистку сухим льдом. Завод по изготовлению форм, кстати, также принадлежит Continental — компания приобрела его в прошлом году.

Усилие при этом достигает колоссальных 600 Н, хотя и обычный конти-шип показал вполне достойные 242 Н

Но свежеиспеченные шины еще не готовы: после вулканизации каждая шина проходит 100-процентный контроль качества, который включает весовую, визуальную и геометрическую проверки. Таким образом проверяют однородность структуры шины, наличие дисбаланса и отсутствие внешних недостатков. Также все шины проходят через рентген-установку, которая позволяет отследить правильность наложения слоев ( раньше для этого приходилось выборочно разрезать покрышки и осматривать их). И только после этого шины идут на фирменную ошиповку.

Этим процессом континенталевцы особенно гордятся — они первые, кто запустил в серийное производство технологию посадки шипов на клей, которая зовется StudOn (до этого к подобным мерам прибегали только в автоспорте). Так же, как, например, Gislaved NF 100, которые производятся здесь же, в Калуге, IceContact 2 проходят аналогичный процесс ошиповки: стенд, оснащенный специальной камерой, отслеживает положение центров отверстий и помещает в них шипы. Но в случае с IceContact 2 шипы уже покрыты специальным клеем, который расплавляется и засыхает на следующем этапе в автоклаве при температуре 165 градусов и под давлением 7 атм. Этот этап производства давно себя оправдал: вклеенный шип легко выдерживает нагрузку в 500 Н и выдергивается лишь при 600 Н, но уже с корнем, забирая с собой кусок протектора. Чтобы выдернуть обычный шип, требуется в 3–4 раза меньшее усилие — этот параметр, кстати, тоже регулярно проверяется в заводской лаборатории. Стоит ли ждать подобную технологию на более доступных покрышках? Как отвечает Георгий Ротов, генеральный директор OOО «Континентал Калуга», в ближайшее время это прерогатива лишь премиальных IceContact 2: ошиповка подобным образом довольно сильно удорожает более доступные шины.

Компаунд смеси состоит из множества компонентов, включающих в себя 15 наименований, созданных с использованием 1500 различных материалов!

Также представители компании поделились перспективами развития производства. Одну из важнейших ролей здесь, конечно, играет не самая благоприятная экономическая обстановка: московский офис Continental прогнозирует падение российского рынка шин вплоть до следующего года. Вернуться же на докризисный уровень 2013 года, согласно ожиданиям компании, шинный рынок должен ближе к 2020 году, а уже к концу 2017 года завод планирует выйти на полную производственную мощность в 4 миллиона шин в год (теоретически существуют перспективы расширения производства аж до 16 млн).

Что касается настоящего времени, то сегодня в Калуге производится более 150 артикулов шин трех популярных в России брендов — Continental, Gislaved и Matador. По словам руководства, ведутся активные переговоры с российскими заводами-автосборщиками, с некоторыми уже есть определенные договоренности — АвтоВАЗ, Nissan, Renault, Ford, КамАЗ и т. д. уже сотрудничают с Continental.

Также в этом году начались поставки за рубеж: первые партии экспортных шин отправились в Республику Беларусь и на Украину, а за ними последовали поставки в Германию и Францию. В ближайшие месяцы шины, произведенные в Калуге, отправятся еще в ряд европейских стран: Бельгию, Испанию, Португалию, Италию, Великобританию, Польшу и Турцию. Примечательно, что это далеко не первый случай за последние годы, когда европейская компания, имея производство в России, начинает удовлетворять спрос не только наших, но и зарубежных торговых площадок — один из лучших показателей эффективности производства.

Читать по теме: что означает маркировка шин >>>

Как самостоятельно сделать шипованную резину

В это сложно поверить, но изготовить шипованную резину можно и самостоятельно. И при этом не потребуется расходовать много денег. Для этого вам понадобятся следующие предметы: зимние шины (желательно с готовыми отверстиями под шипы), сами шипы и специальный пневматический пистолет, предназначенный для внедрения шипов внутрь покрытия резины. Либо же шуруповерт, если шипы будут с резьбой.

Простые советы для выполнения данной процедуры

Вначале еще раз напомним, что резину следует покупать с уже проделанными отверстиями под шипы. Благодаря этому ваша задача значительно упростится, в противном случае придется делать отверстия самостоятельно. Кроме того, заметно уменьшатся риски повреждения покрышки (во время монтажа шипов).

Так же стоит обратить внимание на саму резину. Желательно, чтобы на была не слишком мягкой, иначе шипы будут плохо держаться. И шины должны быть новые, не имеющие пробега. Если вы живете в Санкт-Петербурге, то можете перейти на сайт и что-нибудь подобрать.

А пока рассмотрим вопрос выбора подходящих шипов. Существуют однофланцевые и двухфланцевые варианты шипов, помимо резьбовых. Между ними есть большая разница. Например, первый вариант шипов предназначен для стандартного режима движения (шоссе, городские улицы, езда на небольших скоростях). Другими словами, однофланцевые шипы хорошо подходят для самой обычной эксплуатации автомобиля. Другой вид шипов используется при экстремальном движении, что обусловлено самим строением шипа.

В процессе самостоятельной шиповки резины нужно помнить одно главное правило. Следует максимально ровно размещать шипы внутри отверстий. Нельзя допускать излишнего выпирания шипа или его перекоса. Внешняя часть шипа должна выглядывать не более 1,3 мм.

Процедура монтажа шипов

Значит, вы решили заняться подобной процедурой. Тогда внимательно прочитайте простые рекомендации, которые вам помогут грамотно выполнить шиповку автомобильной резины.

Вначале следует хорошо зафиксировать шину (чтобы во время проведения работы она не ерзала и не усложняла выполнение вашей задачи).

Если вам не удалось купить шины с подготовленными отверстиями под шипы, то придется сделать их самостоятельно. Для сверления лучше использовать специальное трубчатое сверло, которое не будет рвать резину. Можно сделать отверстия и обычным сверлом, но для этого оно должно быть идеально острым и сверлить нужно будет на максимальных оборотах дрели.

Не забудьте про ограничитель глубины сверления, чтобы не испортить покрышку.

Далее нужно обработать мыльным раствором отверстия для шипов. Это значительно облегчит прохождение металлических шипов в заготовленные гнезда. При этом вам не понадобится прикладывать больших усилий.

Затем посредством особого пневматического пистолета осуществляется монтаж шипов в саму покрышку. Обратите особое внимание на то, что пистолет следует располагать не под уклоном, а ровно. В таком случае процедура установки шипов у вас не вызовет никаких проблем.

Чтобы не допускать появления брака, досконально проверяйте посадку всех шипов. Если что-то вас не устраивает, тогда вытяните шип обратно и произведите монтаж заново. Когда же шип не был посажен достаточно глубоко, тогда с помощью молотка и железной пластины надо попытаться забить его на требуемую глубину.

Если вы приобрели шипы с резьбой, то просто вкрутите их. Обратите внимание, что длина резьбовой части шипа должна быть меньше высоты протектора не менее чем на 1 мм.

После установки всех шипов нужно выдержать их в течение 2-3 месяцев в покое, чтобы шипы окончательно зафиксировались в покрышке. Поэтому шипование лучше проводить не перед зимой, а заранее. С наступлением сезона устанавливаем колеса на машину.

Первые несколько сотен километров покрышки следует эксплуатировать в щадящем режиме. При этом постарайтесь избегать больших скоростей, а также быстрых разгонов и торможений. Это своеобразная обкатка автомобильной резины. После ее прохождения колеса можно использовать в стандартном режиме, потому что они уже станут полностью адаптированными для ежедневной эксплуатации.

Теперь вы знаете, что самостоятельная шиповка шин является достаточно простой процедурой. Вам нужно только поверить в собственные силы и придерживаться нехитрой технологии. Да, чуть не забыл, так же нужно обратить внимание на диаметр отверстий под шипы и сами шипы.

Если шипы с фланцами, то под них все подходит идеально, а резьбовые шипы могут быть самыми разными и отверстия под них могут требоваться, а могут быть и не нужны. Иногда шипы просто вкручиваются в покрышку как саморезы, но обычно этот метод используется на покрышках для тракторов и грузовых автомобилей, где протектор позволяет проделать такую операцию.

Шипы для покрышек: как это делается

А вы никогда не задумывались как делают зимние шипованные колеса? Покупая их от известной марки вы уже уверены в качестве? За шину — да, безусловно. А вот за шипы?

Дело в том, что совсем недавно, некоторые бренды производили только сами шины, а ошиповку же делали торгующие шинами организации. Что там вам нашиповали в гараже — не известно никому, включая того, кто и шиповал вашу резину. В целях экономии очень часто это делалось в ара-сервисах подручным методом из тех шипов для покрышек, которые аллах послал.

16 фото

Фотографии и текст Александра «Russos» Попова

Теперь же закон призывает организации, занимающиеся ошиповкой шин, соблюдать рекомендации производителя по типу шипа, его расположению и т.п. Но если для Европы такие рекомендации — закон, то у нас, зачастую, это остается на совести... Поэтому-то многие шинные бренды, которое обустроились в России, позаботились об открытии собственных производств по ошиповке шин. И это правильно, ведь нам нужен качественный товар. И не хотелось бы разбираться в том, кто шиповал эту шину, кто ее делал, а то прям как в монологе Райкина про костюм:...«К пуговицам вопросы есть?»

Я же ршил разобраться с вопросом ошиповки поглубже и обратился за помощью к шинникам, у которых есть свое производство. И недавно мне устроили экскурсию по шинному производству компании Мишлен. Увы, снимать его нельзя, кроме участка ошиповки. Дело в том, что многие станки являются собственной разработкой компанией и она очень сильно охраняет свою коммерческую тайну. На заводе были случаи, когда ловили шпионов конкурентов, которые приходили устраиваться на работу и вели себя потом подозрительно. Настоящие шпионские войны

Michelin подошел так — раз уж они делают качественные шины, то за качество надо отвечать на всех этапах. Раз на покрышке написано «Michelin», значит и за качество отвечает компания в целом. Поэтому в 2005 году на заводе в Давыдово был открыт цех по ошиповке. Теперь все шипы для покрышек, их технология изготовления и ошиповка полностью отвечает стандартам компании. Здесь, кстати, производятся все шипованные шины, которые идут на российский и скандинавский рынок.

1. Для ошиповки выделен небольшой цех.

2. На каждом этапе производства шины, поставки шипа существует строжайший контроль качества и параметров производства.

3. На заводе помешаны на безопасности. Для современного производства это сейчас норма. Но я все равно удивляюсь, когда все сотрудники проходят именно через эту калитку, а не сбоку.

4. На заводе процесс ошиповки полностью автоматизирован, что минимизирует человеческий фактор.

5. Шипы. Я, пока их рассматривал, уронил один шип на пол. Тут же двое сотрудников мне сказали, что обратно в бункер его класть нельзя, только в утиль теперь. И проконтролировали, куда я его положил. Невероятно. А казалось бы — какой-то один шип.

6. Автоматическая линия обеспечивает высокую стабильность процесса.

7. Компьютер с помощью датчиков находит гнездо каждого шипа и сажает его точно на свое место.

8. Контролируя при этом выступ шипа из протектора и силу вдавливания.

9. Головка крупным планом.

Сам процесс лучше посмотреть на видео, которое предоставила пресс-служба компании

10. После ошиповки каждая шина проходит визуальный и тактильный контроль.

11. Скоро на зимних дорогах страны.

12. Невероятные тактильные ощущения, когда погружаешь в шипы для покрышек руку.

13. И традиционный вопрос — на чем ездите вы зимой? Я уже много лет езжу на так называемой «липучке».

14. Можно сказать, что музейный экспонат. Станок для ручной ошиповки шин. Используется для опытного производства и единичных экземпляров.

15. Компания использует традиционные круглые шипы для покрышек. Как показала практика, все другие формы становятся со временем круглыми или поворачиваются под произвольным углом.

16. Кстати, с 1 января 2016 года вступает в строй новый Техрегламент в России. Теперь максимальное количество шипов на погонный метр протектора равно 60.

Также смотрите «Как снимают рекламу автомобилей» и «Самый быстрый серийный автомобиль».


Смотрите также