Кто должен проводить то и тр станкам


Техническое обслуживание токарно-винторезных станков

Токарно-винторезный станок используется в разных отраслях промышленности, наиболее часто их можно встретить в машиностроительных производствах. Любая работа должна производиться качественно, но детали, от которых может зависеть жизнь и здоровье человека, должны производиться с особой филигранностью, что можно сделать только на отлично отрегулированном, исправно работающем станке. Для того чтобы он служил долго, а резьбовые детали соответствовали своему назначению, необходимо исправно проводить техническое обслуживание токарного оборудования.

Общий вид токарно-винторезного станкаОбщий вид токарно-винторезного станка с УЦИ

Ежедневный уход

Самый надёжный уход за токарным станком – это не допустить его повреждения. Подготовка к следующей рабочей смене должна производиться сразу после окончания работы и отключения станка от электропитания. На этом этапе технического обслуживания производятся следующие операции:

  1. С поверхности сметаются стружки и прочий технический сор.
  2. Керосином необходимо растворить масло и грязь, вытереть насухо ветошью.
  3. Во избежание появления коррозии, все детали, не имеющие красочного покрытия, смазываются маслом.
  4. Маслёнки заполняются консистентной смазкой.

Перед началом смены необходимо проверить наличие смазки, осмотреть оборудование на предмет повреждения или ослабления деталей. В процессе работы необходимо соблюдать технику безопасности при работе с токарными механизмами – это до минимума сведёт травматизм на рабочем месте и уменьшит риск поломки оборудования. Во время работы необходимо:

  • Использование защитных экранов, что позволит избежать засорения токарного станка металлической стружкой и мелкими абразивными частичками, возникающими при обработке детали.
  • Своевременная замена сверлящих и режущих деталей.
  • Контроль над надёжностью креплений резцов и свёрл.
  • Не допускать во время работы образования длинной стружки, которая наматываясь на вращающиеся части, может вывести механизм из строя.
  • Включать станок можно лишь после того, как на болванку, в определённом чертежом месте, опущен резец.

Видео, в котором рассказываются основные принципы технического обслуживания.

Как происходит смазка станка в автоматическом режиме

Смазка токарно-винторезного станка, вернее движущихся его частей, должна происходить во время работы постоянно. О поступлении смазочных веществ на ротор говорит вращающийся диск на шпиндельной бабке. Вращение его должно начаться в течение минуты после запуска оборудования. Этого времени должно хватить, чтобы шестерённый насос, соединённый ременной передачей с основным двигателем агрегата, подал масло в резервуар. К подшипникам двигателя и маслораспределительным лоткам смазка попадёт через сетчатый фильтр, имеющий магнитный вкладыш. Система замкнутая – стекая в шпиндельную бабку, масло опять попадает в резервуар, где проходит очистку от соринок фильтром и опять попадает на движущиеся части.

Прерывистое движение или остановка диска, показывающего поступление смазки к деталям токарно-винторезного станка, говорит о том, что фильтр засорён или в системе недостаточно смазки. В этом случае станок необходимо

  • отключить,
  • обесточить,
  • снять фильтр,
  • промыть его керосином,
  • проверить уровень смазки в резервуаре,
  • при необходимости долить масло,
  • вставить фильтр на место и запустить агрегат.

Как снять фильтр

Сетчатый фильтр состоит из нескольких элементов. Чтобы достать его из резервуара, который служит фильтру корпусом, необходимо отсоединить от него шланги и открутить нижнюю гайку, снять фильтры вместе с пластиковой оправой.

Внимание! Промывать фильтры можно только в керосине. Ни в коем случае нельзя очищать их воздухом. Такой способ очистки может привести к моментальной потере сеткой своих рабочих качеств. Сильное давление воздуха деформирует её ячейки.

Плановое техническое обслуживание с обязательной промывкой фильтра производится в соответствии с указаниями в техническом паспорте оборудования.

Смазка токарно-винторезного станка при проведении технического обслуживания

Для смазки токарного станка применяются минеральные масла, а для подшипников солидолы. Чем меньше нагрузка и выше скорость вращения, тем менее густой должна быть смазка. Необходимая марка смазочного материала устанавливается производителями оборудования в соответствии с температурой, до которой нагревается механизм во время работы.

Пример регламента смазки и выбор масла в зависимости от узла

Схема смазки станкаИнструкция по смазки станкаТаблица эквивалентов индустриального масла

Чтобы не ошибиться, необходимо для каждого отдельного механизма определить допустимость использования определённого вида солидола в соответствии с техническим паспортом.

Для токарных станков применимы 4 способа смазки агрегатов:

  • Циркуляционный способ — подача масла происходит под воздействием нагнетающего насоса, заставляющего под давлением масло циркулировать по системе трубок, ведущих к агрегатам.
  • Фитильный – один из самых простых и надёжных. В токарном станке является дополнением к картерному варианту, в случае если есть опасения, что масло может не достигать цели. В трубку вставляется фитиль, он должен находиться в 6-8 мм от поверхности, на которую должно с определённой периодичностью попадать масло.
  • Ручной – этим способом смазка наносится на подшипники, каретка, винт и прочие открытые трущиеся детали. Масло заливается в маслёнки, а солидол вводится в них при помощи шприца. Этот вид технического обслуживания проводится ежедневно. При интенсивном использовании станка может потребоваться более частое его смазывание.
  • Картерный способ применяется для смазки коробки скоростей, коробки подачи и червячной передачи фартука. Способ заключается в том, что из резервуара, заполненного до определённой отметки, масло разбрызгивают вращающиеся зубчатые колёса. Для контроля над уровнем масла существуют контрольные глазки и трубчатый указатель уровня масла.

Необходимо помнить не только о постоянном пополнении резервуаров со смазкой, но и о том, что раз в месяц потребуется полная его замена. Перед заливкой в маслёнки новой порции смазочного материала, необходимо вынуть из резервуаров фильтры, зубчатые колёса, из трубок достать фитили. Всё это оборудование необходимо промыть и прочистить.

Для наибольшего эффекта, в токарно-винторезных станках часто используются сразу все 4 вида смазки, что позволяет не пропустить ни один из узлов. При условии, что техническое оборудование получает надлежащее техническое обслуживание, срок службы его значительно увеличивается.

Планово-предупредительный ремонт — ППР

Планово-предупредительный ремонт – это совокупность мероприятий по поддержанию станка в рабочем состоянии с сохранением его технических характеристик на уровне, соответствующем указанному производителем в паспорте станка.

В соответствии с графиком ППР, составленным на основании режима эксплуатации агрегата, производятся:

  • Технический уход – чистка, смазка, заливка и смена масел.
  • Замена изношенных деталей и затупившихся резцов.
  • Промывка всего станка или отдельных его узлов.

В план ТО по предупредительному ремонту должны быть включены:

  • профилактические ремонты;
  • текущие (малый и средний) ППР;
  • капитальный ППР.

Межремонтное ТО

Соблюдение требований эксплуатации, заявленные производителем, относятся к:

  1. механизмам управления оборудованием;
  2. ограждениям рабочего места;
  3. поддержанию смазочных устройств и резервуаров в чистоте, контролю за их наполнением смазочными материалами.
  4. устранению мелких неполадок;
  5. регулировке настраиваемых механизмов.

Все перечисленные виды обслуживания не требуют больших временных затрат, что позволяет проводить их в технологические, обеденные, межсменные перерывы. Переналадку оборудования лучше назначать на выходные дни. Для токарей высокого разряда, с допуском на проведение определённого вида наладочных работ, это не составит труда. В других случаях необходимо внести этот вид мелкого ремонта в список дел для ремонтно-наладочной бригады цеха.

ППР автоматических станков производится ежедневно, после закрытия смены. В условиях работы цеха в 2 и 3 смены, обслуживание их производится  1 раз в 8 часов. В цехах со сменным графиком работы обязательно должна быть ремонтно-наладочная служба, состоящая из:

  • механиков;
  • смазчиков;
  • слесарей;
  • электриков;
  • шорников и других специалистов узкого профиля.

Это должно обеспечить высокое качество каждого узла в отдельности, и станка в целом.

Учётность по обслуживанию оборудования

В каждом цехе, оборудованном станками в обязательном порядке должен вестись журнал технического обслуживания. В конце каждой смены работники должны оставлять в нём заметки об исправности или неисправности станка, с указанием дефектов, поломок, необходимости проведения каких-либо внеплановых работ, или нареканий на работу определённого узла, механизма.

После осмотра и проведения необходимого перечня работ, наладчик также отставляет отчёт о проделанной работе с указанием поломки и перечнем проведённых ремонтных действий.

Промывка станков производится по графику, составленному механиком, в соответствии с рекомендациями изготовителя в совокупности с режимом работы станка.

Проверка геометрической жёсткости основывается на требованиях ГОСТ. Её проводят после работ средней сложности или капитального ремонта. Основанием для этой проверки служит график, составленный механиком на проведение ППР. Перечень станков, подлежащих этой проверке, составляет главный технолог производства.

Сферы использование токарного оборудования

Токарно-винторезные станки различаются по весу и размеру, что напрямую зависит от отрасли, где они применяются. На них могут изготавливаться короткие и длинные, тонкие и широкие детали. На этих токарных станках может выполняться нарезка внутренней и внешней резьбы деталей. Чем тяжелее деталь, тем массивнее станок для её обработки.

Токарное оборудование лёгкого веса используется:

  • в экспериментальных цехах;
  • в приборостроении;
  • в изготовлении деталей часовых механизмов.

Этот вид может иметь механическую подачу болванок к резцу, что позволяет ускорить изготовление одинаковых деталей, при необходимости выпуска их небольшими партиями. Для выпуска штучных изделий этот механизм не требуется, что отразится на конструкции токарного станка.

В промышленном производстве резьбовых деталей и инструментов чаще используются станки среднего веса. В их конструкции много автоматических систем, которые наравне с роторными механическими частями требуют профилактических проверок и отладок. Движущимся, закручивающимся, вращающимся, режущим и сверлящим деталям необходима регулярная смазка.

Токарное оборудование тяжёлого веса используется для более однообразных операций. На нём вытачиваются:

  • валы;
  • турбины;
  • колёса на железнодорожные составы.

Несмотря на небольшой ассортимент продукции и небольшой выбор операций, станки эти простыми назвать нельзя.  В его конструкции также много узлов требующих постоянного ухода и контроля. Смазка и очистка деталей усложняется из-за большого их веса.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Перечень работ при техническом обслуживании металлорежущих станков

Одна из самых распространенных и больших групп станков и оборудования в промышленности – металлообрабатывающая. Металлорежущие станки подвергаются техническому обслуживанию в промежутках между плановыми и неплановыми ремонтами.Выполняется такое обслуживание станочниками, непосредственно работающими на оборудовании и дежурным ремонтным персоналом.В общий состав работ по техническому обслуживанию металлорежущих станков традиционно включаются следующие:Наружный визуальный осмотр оборудования, включающий в себя:

  • оценка износа направляющих станин кареток, траверс, других трущихся поверхностей;
  • проверка правильности переключения рукояток (скорость, направление подачи);
  • подтяжка ослабленных креплений;
  • проверка натяжки цепей, ремней, лент; проверка наличия и работоспособности оградительных и других защитных устройств станка;
  • проверка подшипников на нагрев;
  • оценка величины вибрации и шума станка;
  • проверка надежности зажимных устройств (кулачков, струбцин);
  • диагностика системы подачи смазки, охлаждающих жидкостей на правильность работы, отсутствие течей и гидро –пневмо ударов при работе.
Для проведения следующих операций обычно необходима частичная разборка станка или, вскрытие отдельных узлов. Часто именно эта часть работы проводится дежурным ремонтным персоналом:
  • открытие крышек узлов и механизмов для проверки вращающихся сопряжений;
  • тестирование тормозных систем и фрикционов;
  • корректировка натяжения пружинных механизмов (зачистка, подтяжка или замена деталей с признаками усталости или износа);
  • регулирование зазоров в винтовых парах;
  • регулировка шпиндельных подшипников;
  • определение изношенных деталей, потребующих замены при ближайшем, более серьезном обслуживании (текущий или капитальный ремонт металлорежущего оборудования) или их замена.
В процессе технического обслуживания металлорежущих станков могут проводить и замену смазки. Тогда к вышеперечисленным работам добавляется:
  • слив отработки;
  • очистка и промывка масляных картеров, емкостей от примесей, осадка и грязи;
  • 10 минутная промывка системы щелочным раствором;
  • промывка системы маслом в течении 15 минут;
  • заправка системы свежим маслом.
Частота промывок регламентируется:
  • металлорежущие станки, обрабатывающие воспламеняющиеся сплавы, прецизионное и лабораторное оборудование – каждые 190 часов;
  • металлорежущие станки с абразивным инструментом (шлифовка, хонингование, заточка) – каждые 380 часов работы;
  • крупные и тяжелые металлорежущие станки – каждые 570 часов;
  • металлорежущие станки с металлорежущим инструментом – каждые 750 часов.
При проведении технического обслуживания проверяют технологическую и геометрическую точность металлорежущих станков:
  • проверка геометрической точности перемещения рабочих органов относительно баз (направляющие, станина);
  • проверка соответствия геометрических размеров и технологических параметров получаемых деталей и оценка возможности получения продукции.

§ 16. Техническое обслуживание и ремонт станков

содержание   ..  10  11  12  13  14  15  16  17  18  19  20  ..

§ 16. Техническое обслуживание и ремонт станков Исправность и работоспособность станков в течение установленного срока службы обеспечивается системой их планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта (ПИР). Система ПИР—это комплекс организационно-технических мероприятий по предупреждению отказов, повреждений и повышенного изнашивания деталей станков, а также по восстановлению их нарушенной работоспособности. Организационно-технические мероприятия разрабатываются и проводятся с обязательным учетом рекомендаций завода-изготовителя, изложенных в эксплуатационной и ремонтной документации, а также требований к техническому состоянию станков и правил безопасной эксплуатации, установленных Госгортехнадзором СССР и действующими государственными и отраслевыми стандартами. Для импортных станков обязательны требования соответствующей документации фирмы-изготовителя. Система ППР предусматривает обязательное планирование, подготовку и осуществление необходимых видов технического обслуживания и ремонта каждого эксплуатируемого станка с заданной последовательностью и периодичностью. Все это обеспечивает стабильную работу станков, предупреждает их аварии и внеплановые простои. Различают ежесменное техническое и плановое техническое (периодическое) обслуживание. Ежесменное техническое обслуживание (ЕО) выполняется до начала, в течение и после рабочей смены. Оно предусматривает систематическое наблюдение за состоянием станка, выполнение требовании инструкции завода или фирмы-изготовителя по его эксплуатации, устранение мелких неисправностей, регулировку механизмов, смазку трущихся частей и сдачу смены. Ежесменное техническое обслуживание проводится в течение рабочей смены соответственно фрезеровщиком или шлифовщиком-полировщиком, за которым закреплен станок, или централизованно специализированными бригадами (звеньями) службы главного механика, а иногда главного энергетика предприятия во внесменное время. Техническое обслуживание (ТО) выполняется в плановом порядке через определенное, установленное заводом-изготовителем количество часов наработки станка. Оно включает работы, предусмотренные ежесменным техническим обслуживанием, а также регулировку основных механизмов станка, замену неисправных уплотнений, ремней, мелких деталей и т. п. ТО, как правило, производится во внесменное время или в выходные дни. Нарушенная работоспособность станка восстанавливается в процессе планового ремонта, который подразделяется на текущий (Т), средний (С), капитальный (K) ремонты, из которых в условиях камнеобрабатывающего производства используются Т и К. Текущий ремонт обеспечивает гарантированную работоспособность станка до очередного планового ремонта, путем восстановления и замены отдельных сборочных единиц (узлов) и деталей в объеме, зависящем от технического состояния станка. Капитальный ремонт обеспечивает исправность и восстановление полного (или близкого к полному) ресурса станка путем ремонта или замены сборочных единиц (узлов) и деталей, включая базовые. Виды технического обслуживания и ремонта, периодичность их проведения, а также состав и порядок выполнения работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту камнеобрабатывающих станков конкретно устанавливаются заводом-изготовителем в эксплуатационной документации для каждой модели станка. Порядок проведения работ по капитальному ремонту, технические условия на него, требования к технологии и организации работ, а также качеству отремонтированных станков регламентируются ремонтной документацией, утвержденной заводом -изготовителем. Для обеспечения планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта станков разрабатываются планы технического обслуживания и ремонта, организационно-технических мероприятий, обеспечивающих своевременное выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту в установленные планом сроки при минимальных трудовых и материальных затратах. Организуется систематический учет наработки станков и контроля за выполнением планов технического обслуживания и ремонта. На камнеобрабатывающих предприятиях должны разрабатываться годовые и месячные планы-графики технического обслуживания и ремонта станков.

Годовой план определяет число плановых технических обслуживаний и ремонтов для каждого станка. На

его основании рассчитывается потребность в материальных и трудовых ресурсах. При разработке годового плана исходным показателем является наработка станка в часах: фактическая на начало планируемого года со времени проведения соответствующего вида технического обслуживания (ремонта)' или с начала эксплуатации станка; планируемая на год, для получения величины которой планируемое число часов рабочего времени станка в течение года умножают на коэффициент внутрисменного использования. В месячном плане-графике, который утверждается главным инженером (или главным механиком) предприятия, указываются дата остановки каждого станка на ТО, Т или К ремонты и продолжительность его простоя в днях. Техническое обслуживание является важной профилактической операцией, которая способствует увеличению срока службы станков и межремонтного периода их работы, а также сокращает объемы и стоимость ремонтных работ.

Особое место в техническом обслуживании занимает смазка трущихся поверхностей деталей станка, от правильности и своевременности которой зависят его долговечность и надежность работы. К смазке каждого станка предъявляются индивидуальные требования, которые содержатся в инструкции завода-изготовителя и в карте смазки, прилагаемых к технической документации на станок. Инструкция определяет сроки и способы замены или пополнения смазочных материалов, проверки наличия и достаточности смазки. В карте смазки указываются все точки и места, подлежащие смазке, способы смазки каждого места, наименование смазочных материалов и номер стандарта на них, периодичность проверки и смазки каждой детали (узла) станка. В стандартах на смазочные материалы содержатся требования к их физико-химическим свойствам и установлено допустимое содержание механических примесей. Карта смазки состоит из правил и схемы смазки станка, номеров точек смазки. Эффективность смазки определяется способностью масла создавать непрерывную пленку между трущимися поверхностями деталей станка. Даже незначительный ее разрыв приводит к соприкосновению трущихся поверхностей, что обусловливает резкое повышение

трения между ними и, как следствие, перегрев, быстрый износ и даже поломку деталей станка при значительных нагрузках. Смазочные материалы, заправочный инвентарь (масленки, шприцы и т. п.) и подвижные части станка должны быть защищены от засорения пылью, грязью и абразивным шламом, образующимися в процессе обработки камня. При недостаточной защите шлам, разбрызгиваясь с водой, может попасть в зону смазки, образуя вместе со смазочным материалом эмульсию, насыщенную абразивами, что вызывает интенсивный износ трущихся поверхностей. Чтобы сохранить детали станка от коррозии, смазываемые поверхности нужно предохранять от воды. Характер работ при текущем или капитальном ремонте г шика определяется его конструкцией и степенью износа деталей и узлов, подлежащих восстановлению или замене при данном ремонте. При текущем ремонте ремонтируют или заменяют детали, изношенные за межремонтный или кратный ему период, и регулируют станок, обеспечивая его нормальную работу до очередного планового ремонта. При капитальном ремонте станок полностью разбирают, ремонтируют или заменяют изношенные детали и узлы, включая базовые, восстанавливают его точность, мощность и производительность. Перед остановкой станка на капитальный ремонт в сроки, предусмотренные планом, техническое состояние его проверяется комиссией под председательством главного инженера (или главного механика) предприятия. Если техническое состояние станка позволяет не производить ремонт в срок по плану-графику, то комиссия дает разрешение на его дальнейшую эксплуатацию и устанавливает новую дату очередного осмотра или остановки станка для проведения соответствующего вида ремонта. При необходимости внепланового ремонта из-за отказа узлов станка, когда его наработка составляет 80 % и более от установленной периодичности текущего ремонта или технического обслуживания, станок может быть остановлен на очередной текущий ремонт или техническое обслуживание с внесением соответствующих коррективов в месячный план-график. Каждое камнеобрабатывающее предприятие должно располагать ремонтно-механической базой (цехом) для выполнения планируемого объема работ по техническому обслуживанию и ремонту станков в соответствии с требованиями, содержащимися в эксплуатационной документации завода-изготовителя. Приемка станка после проведения технического обслуживания или текущего ремонта производится соответственно фрезеровщиком или шлифовщиком-полировщиком, за которым закреплен станок, а также механиком цеха путем внешнего осмотра и опробования работы станка на холостом ходу и под нагрузкой. Сдача-приемка выполненных работ оформляется записями об их объеме в журнале учета технических обслуживании и ремонтов и в журнале учета неисправностей, а также подписями ответственных лиц, сдающих и принимающих работы. Капитальный ремонт станков, а также их сборочных единиц агрегатно-узловым методом на крупных камнеобрабатывающих предприятиях, имеющих мощную ремонтно-механическую базу, выполняется самими предприятиями, а в остальных случаях производится централизованно на ремонтных и ремой mo-меха инческих предприятиях, согласно требованиям, изложенным в утвержденной заводом-изготовителем ремонтной документации Сдача станков на ремонтное предприятие или в ремонтное подразделение эксплуатирующегося предприятия в приемка их после ремонта должны отвечать требованиям ГОСТ 19504—74 и изменению № 1 ГОСТ 19504—74 «Порядок сдачи в капитальный ремонт и выдачи из капитального ремонта». Система ППР, направленная на профилактику неисправностей станков, все же не может полностью исключить неожиданное возникновение их при эксплуатации любого станка. Каждый станок имеет свои конструктивные особенности и свои наиболее часто встречающиеся неисправности, перечень которых обычно приводится в прилагаемой к нему технической документации. Станочник обязательно должен ознакомиться с этим перечнем при изучении конструкции станка. Замеченные неисправности могут быть устранены станочником, а также дежурными электриками или слесарями.

Организация ТО и ТР легковых автомобилей на предприятиях автосервиса

В связи со значительным увеличением автомобильного парка в короткие сроки существенно изменилась система технического обслуживания (ТО) и ремонта легковых автомобилей. Наряду с крупными и средними предприятиями автосервиса (ПА) появилось много мелких, принадлежащих индивидуальным предпринимателям. Кроме того, в систему входят предприятия, производящие гаражное оборудование, инструмент и другие принадлежности, базы, склады материального и технического снабжения, гаражи и стоянки автомобилей.

Система автотехобслуживания базируется на планово-предупредителъной системе ТО и ремонта, основы которой изложены в «Положении о техническом обслуживании и ремонте легковых автомобилей, принадлежащих гражданам». Эта система включает предпродажную подготовку автомобилей, гарантийное обслуживание и обслуживание в послегарантийный период.

На предприятиях автосервиса выполняются следующие виды работ:

  • предпродажная подготовка новых и старых автомобилей и их продажа
  • продажа эксплуатационных материалов и запасных частей
  • ТО и ремонт в гарантийный и межгарантийный период
  • уборочно-моечные работы
  • диагностирование
  • капитальный ремонт агрегатов
  • окрасочно-кузовные работы
  • антикоррозионная обработка кузова
  • ремонт и обслуживание электрооборудования
  • шиномонтаж и балансировка колес
  • организация рабочих мест для самообслуживания
  • организация работы рынка с целью продажи запасных частей
  • оказание технической помощи на дорогах
  • организация платной стоянки автомобилей
  • подготовка автомобилей к техосмотру
  • и др.

Задача предпродажной подготовки — выявление и устранение неисправностей, возникающих в процессе транспортировки новых автомобилей с завода или эксплуатации, хранения подержанных автомобилей, а также установка комплектующих изделий (зеркала, приемник, прикуриватель, колпаки на колеса и т.д.) согласно описи завода-изготовителя. На автомобили российского производства разработан и используется ОСТ 37.001.082-82 «Подготовка предпродажная легковых автомобилей», где приводится весь перечень проводимых работ.

Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие автомобиля и его агрегатов требованиям технических условий в течение гарантийного периода, установленного заводом, по времени или пробегу. Сроки гарантии указываются в документации, прилагаемой к автомобилям, и зависят от марки автомобиля и его стоимости. В период гарантийного пробега производится гарантийное обслуживание автомобиля на ПА, заключивших договор на гарантийное обслуживание с заводом-изготовителем. Согласно «Положению…» срок хранения автомобиля на складе — не более шести месяцев.

В послегарантийный период владелец автомобиля должен проводить техническое обслуживание в соответствии с сервисной книжкой на ПА или самостоятельно. При эксплуатации и проведении ТО необходимо строго соблюдать требования, указанные в инструкции к автомобилю. Особенно это касается использования топлив и смазочных материалов. Ремонт агрегатов желательно производить на ПА, где работают квалифицированные специалисты.

Современные ПА являются многофункциональными предприятиями, которые классифицируются по месторасположению, назначению, характеру основной деятельности, производственной мощности и специализации:

В зависимости от месторасположения и назначения ПА делятся:

  • на городские (обслуживают в основном районы крупных городов или некрупные города)
  • дорожные, или придорожные (обычно служат для оказания технической помощи автомобилям, находящимся в пути)

В зависимости от характера основной деятельности городские ПА делятся:

  • на комплексные (выполняют все виды работ по ТО и ремонту)
  • специализированные (выполняют работы по конкретным моделям или конкретным видам работ; например, только шиномонтаж и шиноремонт, ремонт и регулировка тормозов и т.д.)

По производственной мощности ПА делятся:

  • на малые (от 1 до 10 постов)
  • средние (от 11 до 30 постов)
  • большие (от 31 до 50 постов)
  • крупные станции (более 50 постов)

Организация производственного процесса для средних, больших и крупных ПА осуществляется по схеме, приведенной на рисунке:

Рис. Функциональная схема работы ПА

При продаже автомобилей на ПА они направляются в зону предпродажной подготовки, затем в зону хранения или магазин. Автомобили, поступающие на ПА для проведения ТО и ремонта, первоначально проходят мойку, далее поступают на участок приемки. На участке приемки определяется объем работ, заполняется акт приемки-выдачи, после чего автомобили поступают в зону ожидания или на соответствующий производственный участок. В зоне мойки проводятся уборочные и моечные работы с использованием пылесосов, струйно-щеточных моечных машин, сушильных машин и других агрегатов. В зоне ежедневного обслуживания может производиться полировка кузова.

Участок приемки и выдачи автомобиля предназначен для визуального осмотра, определения комплектности автомобиля (для этого заполняется акт приемки-выдачи), осмотра с помощью диагностических средств, определения ориентировочного объема работ, а также для контроля выполненных работ, комплектности автомобиля и сдачи автомобиля владельцу. В качестве оборудования применяются канавы, подъемники и диагностические средства. При выдаче автомобиля владельцу комплектность автомобиля сверяется с актом приемки-выдачи.

На мелких ПА, насчитывающих один пост приемки, работы выполняет один человек. При наличии двух — пяти постов приемку и выдачу осуществляет бригадир или мастер.

Техническое обслуживание и ремонт производят в зонах ТО и TP, а также на участках ивотделениях. Участок может состоять из определенной части зоны и отделения. Например, в зоне TP на специализированном участке снимают двигатель, ремонт которого производят в отделении (цехе). Снятые с автомобиля узлы и агрегаты могут направляться на специализированные производственные участки (отделения). К таким участкам относятся агрегатно-механические, топливной аппаратуры, аккумуляторный, участок ремонта электрооборудования, шиномонтажный и шиноремонтный, окраски и антикоррозионного покрытия, ремонта двигателей и обойный.

На крупных или специализированных ПА может производиться капитальный ремонт таких агрегатов, как задний и передний мосты, двигатель, кузов. В зонах ТО и TP используются двух- или четырехстоечные электромеханические подъемники, осмотровые канавы, которые могут обеспечиваться канавными подъемниками. Кроме того, могут использоваться опрокидыватели, удобные для антикоррозионной обработки днища кузовов, и оборудование для заправки двигателей, коробок передач и мостов смазывающими материалами. Используются приспособления для снятия мостов, двигателей и тележки для их транспортировки, верстаки, ключи и т.д.

На специализированных участках (отделениях) в зависимости от суточной программы работ может использоваться различное оборудование. На участке по ремонту двигателей используются сверлильные и фрезерные станки, гидравлические прессы, приспособления для притирки клапанов, расточки коленчатых валов, расточки цилиндров и их хонингования, используются стенды для обкатки двигателей, различные приспособления и инструмент. На других специализированных участках применяется специализированное оборудование согласно табелю.

Общие технические требования к автомобилям, выпускаемым из ТО и ремонта, предъявляются в пределах объема работ, выполняемых на основании наряда-заказа, а также в соответствии с нормативами «Положения о техническом обслуживании и ремонте легковых автомобилей, принадлежащих гражданам». Согласно этим документам автомобиль, выпускаемый с предприятия, должен быть чистым, все соединения и крепления должны быть надежно закреплены, уровни масел, жидкостей должны соответствовать нормативам, негерметичность соединений и уплотнений не допускается, узлы и детали должны быть смазаны в соответствии с требованиями предприятия-изготовителя. Содержание вредных веществ в отработанных газах не должно превышать установленных норм.

Виды технического обслуживания. Классификация видов техобслуживания. Периодичность технического обслуживания оборудования :

Техническое обслуживание (ТО) является обязательной мерой профилактического контроля сооружений, оборудования и механических средств. В зависимости от целевого объекта применения могут устанавливаться разные сроки проведения подобных мероприятий. Как правило, техобслуживание производится в промежутках между капитальными и плановыми ремонтными работами. В зависимости от эксплуатационных качеств и характеристик объекта подобные меры тоже могут включать ремонтные операции. Соответственно, выделяются разные виды технического обслуживания, на разделение которых влияют не только оборудование с его параметрами, но и условия эксплуатации. Но для начала стоит рассмотреть основные задачи техобслуживания и его роль в процессе использования объекта.

Назначение мер по техническому обслуживанию

Независимо от сферы применения, техобслуживание ставит целью продление или поддержание эксплуатационного срока целевого объекта. Под объектом может пониматься как часть конструкции, сооружения или механизма, так и в целом предмет эксплуатации вместе с сопряженными коммуникациями.

Само по себе обслуживание тоже может рассматриваться по-разному. Как правило, оно включает мероприятия, направленные на выявление неисправностей, изношенных элементов, повреждений и деформаций, которые на данный момент могут не влиять на работоспособность системы, но в скором будущем станут причиной ее выхода из строя. Поэтому на базовом уровне практически все виды технического обслуживания от промышленного назначения до контроля автомобиля в условиях гаража предполагают выполнение внешнего осмотра. На этом этапе обнаруживаются явные повреждения в конструкциях и механизмах.

Следующий этап, который не относится напрямую к ремонтным операциям как таковым, предполагает обновление расходных частей. К примеру, в обслуживании зданий ответственная бригада рабочих может в плановом порядке производить замену изоляции электропроводки или обновлять отдельные узлы в трубопроводах. Подобные операции выполняются в рамках регламентных работ, основанием для которых может стать инструкция по эксплуатации конкретного объекта или предписание главного инженера.

Классификация видов техобслуживания

Признаков для классификации техобслуживания достаточно много, однако принципиальные разделения проходят по организации выполнения работ, методам, этапам эксплуатации и т. д. Что касается подхода к организации техобслуживания, то ключевым фактором различия выступит исполнитель. Это может быть специализированная служба диагностики оборудования, комиссия, местный обслуживающий и в то же время эксплуатирующий персонал. Например, производственное предприятие может периодически нанимать стороннюю фирму для проведения обслуживания оборудования или доверять эти работы в соответствии со своими же регламентами штатным сотрудникам.

Методы выполнения техобслуживания обуславливают классификацию непосредственно по характеру выполняемых операций. Это может быть тот самый внешний осмотр, глубокая или комплексная диагностика, замена расходных элементов или частичный ремонт. Капитальные ремонтные работы редко проводятся в рамках техобслуживания. Обычно для таких мероприятий подготавливается специальный проект. Например, эксплуатация промышленного оборудования требует регулярного осмотра функциональных частей. При очередной ревизии обслуживающий персонал выявляет неисправности и составляет по ним соответствующий отчет.

Далее главный инженер разрабатывает проект по устранению неполадок и в будущем уже в рамках планового ремонта другая команда наладчиков реализует назначенные операции. Здесь стоит отметить и существенность разных этапов эксплуатации с точки зрения необходимости проведения обслуживания. Как правило, потребность в ревизии возникает при вводе объекта в рабочий процесс, после его ремонта и перед консервацией.

Периодичность технического обслуживания

Существуют разные подходы к назначению сроков проведения техобслуживания. Для начала стоит отметить значение повода, на основе которого рассчитывается периодичность данного рода профилактики в контексте эксплуатации того или иного объекта. Наиболее распространенным основанием для техобслуживания является уже упомянутая инструкция от производителя. В ней прописываются не только сроки выполнения данных мероприятий, но и рабочие операции. К примеру, бытовая техника в зависимости от вида должна подвергаться осмотру раз в месяц, полгода или год.

Станки на предприятиях могут проверяться на предмет состояния функциональных частей после каждого сеанса работы, а комплексному обслуживанию подвергаются раз в месяц или год. При обслуживании автомобилей интервалы между проверками обычно рассчитываются по пробегу – то есть количеству тысяч километров, которые проехала машина. И опять же, это касается периодичности технического обслуживания, которая устанавливается инструкцией или ответственным лицом на предприятии и закрепляется в виде регламента. Но также поводом для техобслуживания может стать преждевременный износ или повреждение.

Далеко не всегда техника, строительные объекты или инженерные коммуникации отрабатывают свой ресурс в соответствии с заявленными сроками. Поэтому в процессе эксплуатации может быть случайно выявлено неудовлетворительное состояние того или иного механизма или конструкции. В таких случаях назначаются неплановые виды технического обслуживания, которые помогают определить характер неисправности или износа. Резюмируя вышесказанное, можно выделить еще два вида техобслуживания – плановое и текущее.

Плановое техобслуживание

Отличительной чертой плановых или регламентных работ является их выполнение по ранее составленному графику. Также на предприятиях может составляться специальная технологическая карта, в которой прописываются конкретные операции, связанные с поверхностными ремонтными мероприятиями, заменой расходников по истечении срока службы и т. д. Как правило, регламентное техническое обслуживание оборудования предусматривает выполнение диагностических процедур, регулировочные действия, настройку функциональных режимов, обновление смазочных жидкостей, чистку узлов и агрегатов. К выполнению работ допускается только обученный персонал, знакомый с целевым объектом обслуживания.

После завершения регламентного обслуживания составляется соответствующая отчетность и делается запись в техническом журнале. В дальнейшем эта информация позволит быстрее обнаружить причины возможного выхода из строя оборудования. При этом важно подчеркнуть, что плановое техническое обслуживание не всегда производится на основе исходных инструкций производителя. В процессе эксплуатации тот же главный инженер может корректировать подходы и методы к диагностике или ремонту, делая поправки на текущее состояние объекта и условия эксплуатации.

Текущее техобслуживание

Мероприятия такого рода обычно выполняются независимо от регламентного графика. Но это не значит, что исполнители игнорируют технические рекомендации по обслуживанию и само назначение работ не идет по плану. Во-первых, текущее техническое обслуживание может выполняться по установленной схеме эксплуатации с выполнением чистки и диагностики после каждого сеанса применения оборудования. Во-вторых, обслуживающий персонал не отклоняется от общих принципов ремонта и замены деталей, которые прописываются в инструкциях или регламенте.

В отличие от планового ТО, текущие мероприятия выполняются чаще, но реже предполагают глубинную проверку узлов и агрегатов объекта. Исключением является только событийное обслуживание, связанное, например, с выходом из строя оборудования. Также стоит упомянуть сезонное техническое обслуживание, которое тоже может выполняться параллельно регламентным работам. Данная разновидность ТО назначается как промежуточная мера подготовки объекта к новым условиям эксплуатации. Например, при переводе техники на летнее или зимнее время эксплуатации.

Ежедневное техобслуживание

В данном случае предусматривается каждодневное обслуживание объекта, связанное с меняющимися условиями его использования. В частности, ТО при эксплуатации обрабатывающих станков может предусматривать выполнение чистки функциональных деталей после каждой рабочей смены. Также могут проверяться узлы и системы, которые функционировали под высокой нагрузкой. Такой контроль позволяет снизить риск поломки оборудования в процессе дальнейшего использования.

Назначается данный вид обслуживания и для транспортной техники. Уже на первых этапах эксплуатации инструкция может требовать выполнения каждодневной проверки крепежных узлов, смазочно-очистительных систем и регулирующих механизмов. Наиболее жесткие требования руководство по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту предусматривает на период так называемой обкатки двигателей. Заводские механизмы, которые в первые же дни подвергаются интенсивной эксплуатации, требуют к себе повышенного внимания именно из-за резкой смены физического состояния.

Особенности техобслуживания промышленных агрегатов

В промышленной сфере роль профилактических мероприятий особенно важна, поскольку условия эксплуатации оборудования способствуют быстрому износу расходников и основных рабочих элементов. Например, тех. обслуживание газового оборудования предусматривает выполнение мер, которые позволят фиксировать возможные поломки, обуславливающие риски возгорания и даже взрыва. Обслуживающий персонал проверяет форсунки, каналы подачи газа, состояние регулирующей инфраструктуры и герметичность подключаемых трубопроводов.

Высокая частота выполнения профилактического осмотра в данной сфере связана и с характером выполняемых задач. Те же станки, производящие обработку металлов и древесины, требуют едва ли не ежечасного ухода. К примеру, эксплуатация промышленного оборудования на металлообрабатывающих предприятиях предусматривает устранение отходов непосредственно в перерывах между рабочими сеансами. Это же касается калибровки механизмов и замены функциональной оснастки.

Особенности техобслуживания зданий

Контроль сооружений капитального строительства не менее важен, поскольку от него зависит безопасность людей. Применительно к зданиям используются специальные регламенты, в которых прописываются операции по ревизии конструкций, облицовочных покрытий, фасадных систем, инженерных коммуникаций, электротехники и т. д. Также могут применяться разные виды технического обслуживания в зависимости от периодичности выполнения, плановые или текущие.

Однако в строительной сфере чаще всего профилактический осмотр совмещается именно с текущими ремонтными операциями. По сути, такой ремонт и является техобслуживанием, позволяющим не только выявлять чрезмерно изношенные конструкции, но и производить их починку. Другое дело, что серьезное восстановление перекрытий, изменение планировки, переустройство инженерных сетей может выполняться только в рамках капитального ремонта и в соответствии с установленным регламентом.

Особенности техобслуживания автомобилей

Обслуживание транспортной техники может выполняться и на специализированных станциях, и в условиях собственного гаража. Причем эти виды мероприятий лишь в отдельных нюансах могут заменять друг друга. Что касается операций, которые выполняет сам автовладелец, то к ним можно отнести чистку кузовных поверхностей, полировку стекол, регулировку отдельных механизмов в салоне, проверку масла и т. д.

Но также руководство по эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту автомобилей предусматривает диагностику бортовой электросети, проверку состояния рулевого управления, тормозной системы, приборов освещения и др. Подобные мероприятия профессионально могут осуществить только специалисты автосервисов. В плане периодичности выполнения обслуживания транспортной техники можно отметить, что ее также устанавливают плановые регламенты, но они не отменяют и текущие профилактические операции.

Кроме того, независимо от графика регламентного ТО каждый автомобилист должен производить и сезонную подготовку машины к новым условиям эксплуатации. Наиболее распространенными мерами в рамках такого обслуживания можно назвать замену шин и настройку климатического оборудования.

Заключение

В любой сфере применения техобслуживание является ответственной мерой в обеспечении стабильного и полноценного функционирования объекта. Очень многое в качестве выполнения подобных мероприятий зависит от самой организации их проведения. На крупных предприятиях за подобные работы отвечают специальные отделы и подразделения, которыми руководят главные инженеры и механики. Они же могут составлять планы, графики и регламенты, в соответствии с которыми производятся профилактические операции.

В то же время существуют правила технического обслуживания, которые не может пересматривать даже высококвалифицированный специалист – к ним относятся положения, регулирующие нормы обращения с мощными энергетическими установками, отопительными агрегатами, крупными инженерными станциями. В частности, в таких правилах устанавливаются правила обеспечения индивидуальной безопасности для персонала, который должен производить обслуживание.

Разумеется, нормы эксплуатации бытовой техники не столь требовательны в плане регуляции методов проведения техобслуживания. Это может быть поверхностная проверка корпусов, чистка, замена расходников или обновление того же уровня масла – то есть процедуры, которые может выполнить и рядовой пользователь, имеющий на руках инструкцию от производителя.

57-Система ТО и ремонта станков-ч1

Для поддержания технологического оборудования в работоспособном состоянии на каждом предприятии создается система технического обслуживания и ремонта станков.

ГОСТ 18322—78 предусматривает следующее техническое обслуживание:

поточное техническое обслуживание, выполняемое на специализированных рабочих местах в определенной технологической последовательности (применяется в массовом или крупносерийном производствах);

техническое обслуживание эксплуатационным персоналом, т. е. персоналом, работающим на данном оборудовании в период его эксплуатации;

техническое обслуживание специализированным персоналом — специально подготовленными рабочими, которые специализируются по объектам, маркам объектов, видам операций и видам технического обслуживания;

техническое обслуживание специализированной организацией, с которой заключается договор на техническое обслуживание;

техническое обслуживание предприятием—изготовителем (предприятие—изготовитель в гарантийный период или по договору производит замену деталей и агрегатов, отказавших во время работы или настройки оборудования).

24.1 Рациональная система технического обслуживания и ремонта станков

В настоящее время для восстановления работоспособности оборудования на предприятиях проводится планово-предупредительный ремонт (ППР) — комплекс организационно-технических мероприятий по техническому уходу, замене и ремонту изношенных деталей и узлов.

Основной задачей системы ППР является удлинение межремонтного периода работы металлообрабатывающих станков и автоматических линий, снижение расходов на их ремонт и повышение качества ремонта.

Система ППР предусматривает:

  1. определение видов ремонтных работ;

  2. планирование профилактических операций по уходу и обслуживанию оборудования и контроль за их осуществлением;

  3. разработку основных положений по эксплуатации оборудования;

  4. определение категорий сложности ремонта металлообрабатывающих станков;

  5. определение продолжительности ремонтных циклов, межремонтных периодов и структуры ремонтных циклов;

  6. применение прогрессивной технологии ремонта;

  7. организацию ремонтного хозяйства и ремонтных бригад;

  8. организацию изготовления, снабжения, хранения и учета запасных частей;

  9. организацию смазочного хозяйства;

  10. организацию материально-технического снабжения ремонтного хозяйства;

  11. обеспечение технической документацией и организацию чертежного хозяйства;

  12. организацию контроля ремонтных работ и правильность эксплуатации оборудования;

  13. повышение квалификации обслуживающего персонала;

  14. разработку нормативов;

  15. разработку системы оплаты труда работников ремонтной службы.

Обслуживание станков включает их промывку, замену или пополнение масла в системах смазки, проверку геометрической точности и жесткости, профилактические осмотры и др.

ГОСТ 18322—78 предусматривает два вида ремонта:

плановый и неплановый.

Плановый ремонт предусмотрен системой технического обслуживания и ремонта станков и выполняется в соответствии нормативно-технической документацией через определенное количество отработанных станком часов или при достижении установленного нормами технического состояния.

Неплановый ремонт также предусмотрен системой технического обслуживания и ремонта станков, но проводится он в неплановом порядке, при необходимости (отказ агрегата, непредвиденная поломка детали нарушение геометрической точности и жесткости и др.).

Внеплановый ремонт не имеет места на производстве, где хорошо организована система ППР, когда уход за станками и автоматическими линиями выполняется строго по графику.

Кроме того, различают капитальный и текущий ремонты.

Капитальный ремонт. Капитальным ремонтом называется наибольший по объему вид планового ремонта, при котором производят полную разборку станка и всех его узлов и другого оборудования в автоматической линии, замену всех изношенных деталей и узлов, ремонт всех базовых деталей. При капитальном ремонте станка или автоматической линии осуществляется полная разборка станка или линии, промывка, составление ведомости дефектов, замена изношенных деталей и даже целых узлов. После ремонта станок испытывают на холостом ходу, затем под нагрузкой и проверкой на точность по ГОСТу и ТУ и на точность обрабатываемой детали. После окончания проверок станка его красят.

При текущем ремонте производятся частичная разборка станка или агрегата, подетальная разборка двух-трех узлов, подверженных наибольшему износу и загрязнению, вскрытие крышек для внутреннего осмотра и промывка узлов, протирка станка или агрегата, промывка деталей разобранных узлов, разборка шпиндельного узла, зачистка шеек шпинделя, поверхностей под инструмент и приспособления, зачистка или пришабривание подшипников, сборка шпинделя н регулировка подшипников. Шпиндельные узлы прецизионных, крупных, тяжелых, особо тяжелых и уникальных станков при текущем ремонте, как правило, не разбираются, но проверяются на отклонение от жесткости и биение. Текущий ремонт предусматривает проверку зазоров между валиками и втулками, замену изношенных втулок, регулирование и установку новых подшипников качения, добавку в муфты фрикционных дисков, пришабривание конусов фрикционов, регулирование муфт и тормозов, проверку механизмов, передающих движение, зачистку заусенцев на зубьях колес, замену колес с выкрошенными зубьями, замену изношенных и сломанных наружных крепежных деталей у резцедержателей, клиньев, планок, пришабривание или зачистку регулировочных клиньев, планок, винтов суппортов, кареток, траверс, ходовых винтов, замену изношенных гаек, проверку и регулирование рычагов и рукояток включения прямого и обратного ходов, переключения скоростей и подач, блокирующих, фиксирующих, предохранительных механизмов и ограничителей, зачистку задиров, царапин, забоин, заусенцев трущихся поверхностей направляющих станин, кареток, суппортов, траверс-колонн, ремонт оградительных устройств (кожухов, футляров, щитков, экранов), а также устройств для защиты поверхностей станка от стружки и абразивной пыли.

При текущем ремонте выполняются также работы, связанные с проверкой и отладкой системы смазки, проверкой пневмо- и гидросистем, в которых заменяется масло. Регулируется, кроме того, плавность перемещения столов, суппортов, кареток, ползунов, подтягиваются клинья, прижимные планки, натяжные пружины у падающих червяков и других механизмов, проверяются ограничители, переключатели, упоры, системы охлаждения, устраняется утечка жидкости через сочленения трубопроводов и кранов, ремонтируются насосы и арматура, выявляются детали, требующие замены при ближайшем более сложном плановом ремонте. У станков, которые включены в список профилактической проверки точности, при текущем ремонте проверяют точность (по существующим методикам). Завершается текущий ремонт испытанием станка на холостом ходу на всех скоростях и подачах, проверкой на шум, нагрев, на точность и класс шероховатости обрабатываемой поверхности изделия.


Смотрите также