Порошковая покрасочная камера


Порошковая покрасочная камера: виды и функции

Как известно, система для сухого окрашивания строится из нескольких цепочек. И не последнее место в ней за камерой напыления. Узнаем все, что нужно, про это оборудование, вникая в детали.

Устройство системы

Порошковая покрасочная камера предназначена, естественно, для реализации одного их этапов процесса покраски. В этой части системы на окрашиваемой поверхности должны оседать частицы распыленного порошка, а уже после этого в специальной печи идет процесс полимеризации, прочно соединяющий краску с поверхностью.

Внешне камера выглядит как сварная цельная коробка из промышленного металла. В ней обязательны:

  1. Освещение.
  2. Транспортировочные элементы.
  3. Пульт контроля и управления.

В такой комплектации это приспособление уже считается профессиональным, предназначенным для работы в течение всего дня.

Большинство покупных камер для порошковой окраски – это боксы из стальных листов, имеющие полимерную облицовку. Их закрепляют на каркасе.

Важные требования

Большинство составов самой порошковой краски в процессе взаимодействия с кислородом могут быть взрывоопасными. Поэтому важнейшее требование для камеры порошковой окраски – это защита от технического взрыва.

Если рассматривать производственные камеры напыления порошковой краски, то для оператора (маляра) ставят установку для рекупации. Последняя просто необходима для экономии и сбора порошкового состава. Иначе частицы, оставленные красителями, распространяются по всей площади цеха или гаража.

Получается, что рекупатор – это довесок к профессиональной камере порошковой покраски. В нем есть сменные тканевые фильтры, вентиляторы ( отвечают за вытяжную тягу), ресивер и  система подачи воздуха под давлением.

Нюансы работы

Работа может разделять на два подвида:

  1. Нанесение трибостатического порошка.
  2. Или электростатического напылителя.

И нюансы для рекупатора: в процессе покраски работает вытяжка, и полимеры, находящиеся в воздухе, должны оседать на фильтры. Там они очищаются от грязи и примесей, а потом идут в бункер. Именно так экономят расходный материал и защищают рабочие зоны от избытка краски.

Подвиды и их особенности

Сейчас выпускается много подвидов таких камер, и ассортимент только расширяется. Конструкционные составляющие такие:

  • Тупиковая.
  • Проходная.
  • Двухпостовая.
  • Однопостовая.
  • С картриджным фильтром.

Разберем характеристики некоторых из них.

Однопостовая:

  • Имеет рекуператор, оснащенный фильтром в единичном количестве.
  • Может обработать до 99% распыленной краски из воздуха.
  • Фильтр очищают следующим образом: обдувают вручную или же при помощи автоматического режима.
  • Мощность не менее 3 кВт.
  • Рабочее пространство (стандарт): 1700 х 1100 х 2000 мм.
  • Вес – 390 кг.

Двухпостовая (маркировка КО2):

  • Проходного типа.
  • Имеет два рекупатора и два сменных фильтра.
  • Продумана технология повторной очистки краски (до 99% распыленного состава возвращается в работу).
  • Фильтры можно очищать только воздухом под давлением.
  • Мощность от 5 кВт.
  • Рабочее пространство 1700 х 1100 х 4000 мм.
  • Вес – 640 кг.

Такой тип удобнее всего при обработке деталей с нескольких сторон. Изделия проходят проемы для распыления с двух сторон. Это удобно при работе сразу двух операторов системы.

С картриджным фильтром порошковая покрасочная камера оснащена:

  • Покрасочной кабиной.
  • Системой сменных фильтров.
  • Фильтрами-картриджами.
  • Ситом на вибромеханизме.
  • Емкостью для подбора краски с фильтрами.
  • Порошковым инжектором.
  • Скребком.
  • Системой обдува фильтра на сжатом воздухе.
  • Абсолютным фильтром.
  • Системой для подачи чистого воздуха.
  • Решеткой.

Есть и особые рабочие моменты именно для этого вида. Они заключаются в следующем: за счет тяги подается воздух с порошковой краской. Все это проходит через картриджи. Краска просеивается и осыпается в приемник. Затем уже этот состав подается в пистолет для порошковой покраски. Все лишнее, что осталось на фильтре, устраняется сжатым воздухом. И при недостатке краски в системе загорается датчик.

Чаще покупают и используют именно проходные модели порошковых камер, потому как они входят в покрасочную линию, объединенную в общей транспортной системе.

Рекомендации по выбору

При подборе нужной краски важно обращать внимание на скорость смены цвета. Еще важна чистка, а точнее, сам процесс. Поэтому количество фильтров напрямую связано с оттенками.

Камеры комплектуются различным оборудованием для работы. К примеру, ручной или автоматической системой для распыления. Автоматы закрепляются как неподвижно, так и на манипуляторе. Для последних возможно выбирать несколько степеней свободы.

Получается, что выбирать лучше по таким характеристикам:

  • Форма и размер обрабатываемых деталей (изделий для порошковой окраски).
  • Расчеты по производительности.
  • Скорости смены цвета и их общее количество.
  • Энергоноситель.

Только так добиваются выгоды, контролируя затраты и качество покрытий. Да, и еще: цена готовой камеры для порошковой краски напрямую зависит от комплектации и рабочей загрузки при производстве.

Существуют компании, собирающие такие покрасочные камеры по индивидуальным требованиям или предпочтениям.

Любая конструкция имеет конкретные участки для процесса окраски, а также различия по размерам и цене. Если рассмотреть размеры, то здесь важны не габариты, а рабочие объемы камер. Поэтому для конкретных нужд можно заранее выбирать нужный объем. То есть при выборе обязательно ориентируются на рабочие и производственные моменты, на детали, что будут обрабатываться.

Полностью автоматическая линия

Линия с частично ручными процессами

Камера полимеризации своими руками для порошковой окраски — Сообщество «Кулибин Club» на DRIVE2

Всем привет, многие ремонтируя свои машины задаются вопросом чем покрасить ту или иную деталь авто чтоб и хорошо держалось и выглядело красиво и не ржавело, так вот самый лучший вариант для этого это ПОРОШКОВАЯ КРАСКА

Процесс данной окраски достаточно прост и найти расходники не так сложно (Краска) и даже пистолет для нанесения стоит не так дорого, но как же дорого стоит сама камера!

Вот тут я и хочу рассказать как собрать собственную камеруДля начала определимся с размерами в моем случае внутреннее пространство будет иметь объем 2х1х1 для этого из профильной трубы развариваем каркас и закладываем негорючую теплоизоляцию, в моем случае это 100 мм. базальтовой плиты. после того как каркас сварен листовым металлом зашиваем стены я заказывал по размеру на фирме которая занимается изготовлением фасонных изделий для кровли вот так выглядит камера внутри зашитая листами металла снагужи обшивал ГВЛом.

Для того чтобы у нас была конвекция воздуха в камере мы берем Тангенциальный вентилятор и надвариваем ему вход и выход широкий вход воздуха узкий выход прорезаем отверстие в камеру и вставляем вентилятор, он будет забирать воздух в верхней части прогонять его через ТЭНы и выходить в низу потом проходить по объему камеры и так по кругу ТЭНы соединил по 3 так как у меня распределено все на три фазы далее ТЭНы закрыты были кожухом тут видно окно входа в вентилятор основная часть вентилятора находиться вне камеры чтобы не оплавилась обмотка (на фото вентилятор не зашит еще теплоизоляцией ) общий вид камеры получился вот такой в электрощите установлен блок контроля за температурой с двумя датчиками один установлен на выходе после ТЭНов второй на входе в вентилятор, такая конструкция хорошо позволяет отслеживать температуру в камере, после небольших испытаний приварил направляющие для подвешивания деталей Ну вот собственно и все камера имеет мощность 12 КВт на разогреве во время работы работает на 6 КВт.

Ну и что рассказывать лучше наверно показать как это работает, за видео не ругайте красил и снимал сам на телефон, а это очень не удобно красил без вытяжки так как еще не сделана была, сейчас доделываю так что пока испытания в боевых условиях

Ну и собственно вот сами наши рычаги которые были окрашены краска держится прочно и все полностью прокрашено без пропусков даже в самых труднодоступных местах, обычной краской такого добиться практически нереально.Всем спасибо за внимание ))

Порошковая покрасочная камера: устройство и технология работы

СОДЕРЖАНИЕ:

Порошковая покрасочная камера

Первых завод по производству нетрадиционного покрасочного материала, порошковой краски, был построен на территории США в 1971 – 1974 годах. Поэтому, способ порошковой окраски считается достаточно новым. В последнее время все большее число производителей автомобилей переходят на порошковую окраску, признавая экономичность и практичность новой технологии. Порошковая покрасочная камера позволяет проводить процесс быстро и качественно.

Порошковая покрасочная камера — ее устройство

Основу оборудования, предназначенного для порошковой окраски, составляют собственно окрасочная камера и печь полимеризации. В первой камере происходит нанесение слоя порошковой краски, во второй – наплавка. На поверхность кузова краска наносится электростатическим пистолетом. В условиях небольшого производства наносить краску можно ручным пистолетом довольно компактных размеров.

В заводском производстве часто меняется вариант окрашивания, поэтому, применяют камеры с картриджной очисткой. Порошок фильтруется из воздуха в рекуператоре. Это блок фильтров, в которых автоматически, методом импульсной продувки, осуществляется регенерация.

Порошковая покраска теперь доступна в гаражной покраске!

В настоящие время в продаже имеются камеры, предназначенные для работы в мелкосерийном производстве или с единичными изделиями. Устройство представляет собой комплекс из рабочей камеры и блока фильтрации. В камеру изделие поступает через проем, расположенный в передней части.

Порошковая покрасочная камера оснащена обязательным пультом управления. Пульт находится за пределами камеры. Это позволяет оператору контролировать работу, находясь на безопасном расстоянии от оборудования.

Существует и проходная конструкция. Изделия в такой камере поступают с одной стороны, а выходят с противоположной. Некоторые модели дают возможность производить окраску с двух сторон с поворотом. В других моделях операция выполняется сразу.

Напомним технологию порошковой окраски

Напомним технологию порошковой окраски

В порошковых покрасочных камерах вместо привычных лакокрасящих материалов используют колерованный порошок. Порошковая краска, это мелко-дисперсионный порошок с необходимыми примесями. Зернистость порошка примерно 10 — 100 мкм.

Устройство порошковой покрасочной камеры

Порошковая покрасочная камера состоит из двух систем: фильтрации воздуха и рекуперации порошка. Перед покраской порошок подвергается намагничиванию, в результате чего приобретает определенный полюс магнитного поля. Кузов автомобиля  — второй полюс. Порошок прилипает к металлу плотным и равномерным слоем.

После нанесения порошка, слой запекают. Для этого кузов нагревается до температуры в 160 – 200 градусов. Порошок расплавляется и выдерживается в этом температурном режиме в течение 10 – 20 минут.

В заводских условиях порошковая окраска используется не только для окрашивания кузова, но и для покраски дисков колес, бамперов, пластиковых деталей, отражателей фар.

В настоящее время применяется порошковая окраска с матовым эффектом, полуматовым, под кожу и т. д. В процессе используют готовый порошок, который не требует специального разведения.

Основные преимущества порошковой покрасочной камеры

Основные преимущества порошковой покрасочной камеры перед прочими

Порошковая покрасочная камера значительно снижает финансовые затраты на окрашивание изделий. Оставшийся на поверхности кузова и взвешенный в воздухе материал при помощи фильтров собирается и возвращается в производственный процесс. При этом порошок проходит дополнительную очистку, во избежание загрязнения.

В результате, потери не превышают 1 – 2 %, в то время как при обычной покраске они составляют 50 – 60 %. Использование порошковой краски дает возможность широко регулировать толщину окрасочного слоя  в пределах от 35 до 250 мкм. Во время ускоренных климатических испытаний срок службы порошковой краски определен в 20 лет. Окраска в порошковой камере не требует дополнительной сушки окрашиваемых поверхностей.

Существенным недостатком этого вида покраски автомобиля является нерентабельность использования камер в условиях небольшой ремонтной мастерской. Порошковая покрасочная камера, по сути, очень сложное и дорогое оборудование. Кроме того, в камере невозможно провести необходимую колеровку.

Как сделать порошковую покрасочную камеру своими руками?

Как сделать порошковую покрасочную камеру своими руками?

Вы все-таки желаете изготовить порошковую покрасочную камеру собственными руками? Такая возможность существует. Правда, вам все равно придется покупать фирменное оборудование, без которого процесс будет невозможным. Кроме того, вам придется тщательно соблюдать все этапы окрасочного процесса.

Порошковая покрасочная камера в домашних условиях потребует от вас:

  • покрасочного пистолета
  • мощный компрессор для подачи сжатого воздуха
  • фильтр с регулятором давления
  • мощная электросеть
  • вентиляция
  • пылесос, оснащенный насадкой циклонного типа
  • печь по типу духовки

Что необходимо для порошковой покрасочной камеры?

Использовать в производстве можно простую модель малярного пистолета, подключив подачу сжатого воздуха в две атмосферы. Однако по ходу работ может потребоваться более высокое давление. Кроме надежного компрессора позаботьтесь и о фильтре с обязательным регулятором давления.

При обустройстве камеры вам не обойтись без мощной электрической сети и вентиляции. Рекуператор заменит пылесос. Обычный бытовой не подойдет, в первые же минуты он забивается. Лучше всего приобрести специальный пылесос, с циклонной насадкой.

Для освещения помещения используйте герметичные лампы дневного света. Так как они не подвержены нагреву, осевшая краска на них не будет оплавляться и чистка ламп не создаст проблем. Установив печь, расположите рядом вешала, для охлаждения окрашенных деталей. Проводить электросеть следует грамотно, не забыв о необходимости заземления. Проще пригласить для работы специалиста.

Работы проводят в плотном комбинезоне, специально предназначенном для работы с электрооборудованием. Обязательно использование респиратора. Вынимать готовые детали из печи следует специальным крючком. Простейшая порошковая покрасочная камера в вашем распоряжении.

Порошковая покраска своими руками: изготовление оборудования (пистолет, камера) в домашних условиях - фото, видео



Порошковая покраска своими руками требует наличия специального оборудования, которое можно приобрести или частично изготовить самостоятельно. Независимо от принятого решения, это довольно трудоемкий и затратный процесс. Но такой вариант нанесения краски является одним из самых эффективных, поскольку получаемое покрытие отличается прочностью и долговечностью.

Что потребуется для работы

Порошковый способ окрашивания предполагает использование подходящего оборудования и приспособлений, а также разделение процесса на участки.

Ориентировочная схема линии для порошкового окрашивания

Для качественной работы потребуется:

  • Участок очистки. Все детали проходят обязательную подготовку. На этом этапе удаляется старый слой и проводится обезжиривание. Для процесса может использоваться ручной или специализированный инструмент. Если планируется выполнять постоянную очистку, то лучшим решением будет пескоструйное оборудование.

    Камера напыления представляет собой шкаф со встроенной вентиляцией

  • Камера напыления. Отдельное закрытое место для нанесения краски с хорошей вентиляцией – это залог отсутствия дальнейших проблем. Также камера позволяет сохранять часть потерянной краски. В промышленных изделиях для сбора неиспользуемого порошка применяется фильтр – рекуператор, в домашних условиях его можно заменить циклонным пылесосом.
  • Пистолет (краскопульт) для покраски. Для работы необходим специальный распылитель, который можно приобрести или попытаться изготовить самостоятельно.

    Стандартная схема покрасочного пистолета

  • Печь для полимеризации. Именно в такой камере осуществляется запекание покрытой краской детали. Это оборудование должно позволять контролировать температурный режим, ведь от него зависит процесс образования покрытия.
  • Участок окончательной сушки. Отдельное место потребуется для остывания обработанного изделия. Если процесс не является поточным, то для этих целей можно использовать печь после ее постепенного охлаждения.

    Мини-печь для полимеризации покрытия считается главным узлом в линии

  • Источник постоянного тока.

Следует предусмотреть удобное расположение всех участков, большое внимание уделяется системе подвесов. Упростить задачу может использование тележки-вешалки. Размещение оборудования даже в минимальном количестве потребует довольно просторного помещения, хотя при желании некоторые участки могут быть объединены.

Оборудование для порошковой покраски: выбор и самостоятельное изготовление

Многие необходимые инструменты и приспособления можно изготовить своими руками. Это позволит значительно сэкономить, но потребует много сил и времени. Для получения оптимального результата некоторое оборудование рекомендуется приобретать.

Распылитель

Распылитель является одним из важнейших инструментов, от качества напыления зависит то, каким получится покрытие. Поэтому лучше отказаться от самостоятельного создания приспособления и отдать предпочтение готовым вариантам. Принцип окрашивания заключается в том, что частички краски, проходя через пистолет, приобретают определенный заряд.

Прибор бывает двух основных видов:

  1. Электростатический. В нем частички заряжаются от постороннего воздействия. С его помощью можно красить любыми видами порошковых составов.
  2. Трибостатический. Этот вариант более простой, частицы приобретают заряд за счет быстрого вылета из сопла и трения между собой. Такой метод напыления требует соблюдения определенных условий, на качество покрытия оказывает влияние влажность. Также необходимо правильно рассчитать длину подсоединенного шланга, которая зависит от мощности компрессора.
Трибостатический способ обработки на данный момент считается наиболее прогрессивным

Наиболее популярными являются следующие модели распылительных устройств:

  • Интересный вариант – пистолет «Старт», особенно с серийным номером 50. Такая разновидность универсальна и сочетает в себе обе технологии нанесения краски. С этой целью прибор снабжается дополнительной трубкой для трибостатического напыления.
  • Более доступным является «Лидер». Он позволяет выполнять работы в домашних условиях. Отличается небольшим расходом краски.
  • Для профессиональных процессов и масштабного производства отличным решением будет оборудование марки «Тесла». Стоимость такой установки значительно превышает предыдущие варианты, но обеспечивает комфортный уровень работы.
От качества пистолета во многом зависит равномерность укрывающего слоя порошка

Естественно, для самостоятельного использования подойдут более простые виды ручных распылителей.

Важно! Независимо от выбранного варианта, все разновидности должны быть снабжены источником заземления.

Любители мастерить могут собственноручно сделать пистолет-краскопульт. Весь процесс прекрасно демонстрирует это видео:

Камера окраски

Покрасочную камеру можно изготовить самостоятельно, для этого не потребуются сложные материалы. Но многие мастера считают, что от этого участка можно отказаться. Действительно, если мероприятие проводится единожды, то достаточно подготовить удобное и чистое место, которое закрывается плотной полиэтиленовой пленкой. Но при постоянных работах такое приспособление будет нелишним.

При маленьких объемах вполне достаточно небольшого покрасочного шкафа

Алгоритм создания камеры:

  1. Сваривается каркас нужного размера, для этого используется металлический профиль. Если покраска будет проводиться в специальном помещении, то при наличии свободного места камеру делают стационарной. Создаваемый бокс должен быть достаточно просторным.
  2. С внешней стороны профиль обшивается листами железа, с внутренней укладывается теплоизоляция. Необходимо добиться предельной герметичности, что позволит сохранить большую часть неиспользуемого порошка.
  3. Для лучшего сбора краски пол рекомендуется сделать решетчатым.
  4. Отдельно предусматривается принудительная вентиляция.

Упростить задачу можно, расположив покрасочный участок вдоль одной из стен помещения. Смежные поверхности обшиваются листами железа, место подвеса располагается на некотором удалении от стены, а под ним размещается контейнер для частичного сбора состава. Пространство закрывается плотным занавесом.

Печь

Именно печь – один из самых важных элементов при выполнении порошковой покраски. Она необходима для расплавления нанесенных на поверхность детали частиц состава. Важным условием является выбор оптимальной температуры. Суть процесса полимеризации заключается в том, что нагреть нужно не поверхность, а полностью изделие, которое подвергается обработке.

Изготовление печи

Изготовление такого устройства – не самая легкая процедура. Подробный алгоритм процесса включает несколько этапов.

Подготовка необходимого материала

Для создания печи потребуется:

  • сварочный аппарат;
  • болгарка;
  • дрель с насадками по металлу;
  • ножницы.
Минимальный набор инструмента для создания жарочного шкафа

А также:

  • плиты базальтовой ваты толщиной 100 мм;
  • металлический профиль размером 5*2 см;
  • оцинкованные листы стали;
  • тангенциальный вентилятор;
  • тэны (для камеры шириной и глубиной 100 см при высоте 200 см потребуется 12 шт.);
  • термодатчики и блок контроля.
Экономить на качестве составляющих жарочного шкафа нельзя

На заметку! К изготовлению сушильной камеры необходимо подходить со всей ответственностью. Лучше изначально выполнить работы качественно, чем исправлять возникшие проблемы.

Создание каркаса и подключение

Конструкция сваривается по определенной схеме:

  1. Выполняются индивидуальные расчеты. При создании чертежа большое внимание уделяется дверному проему: чтобы исключить потерю тепла, дверь должна прилегать очень плотно.

    Сечение профильной трубы подбирается по толщине базальтовых плит

  2. Первоначально устраивается внешний контур. Его размер должен умещать внутренний контур, расположенный на удалении, которое равно толщине используемого утеплителя. Буквально, необходимо получить «каркас в каркасе».
  3. По внутреннему контуру для фиксации теплоизоляции устраиваются перемычки.
  4. По всему периметру укладывается базальтовая вата.

    Внутренняя обшивка выполняется по той же схеме, что и наружная

  5. Нарезается листовой металл, которым производится полная обшивка. Необходимо добиться плотного подгона всех стыков, для этого листы внутреннего участка подгибаются по краям. С целью экономии внешнюю обшивку можно выполнить при помощи гипсоволокнистых листов.
  6. Устраивается место для подвешивания деталей.
  7. Отдельно дорабатывается тангенциальный вентилятор. К нему добавляются короба, которые будут обеспечивать вход и выход. Причем вход должен быть заметно больше.
  8. На одной из стен устанавливаются тэны. Порядок расположения определяется индивидуально и зависит от размера печи. Сверху и снизу фиксируются датчики температуры.

    Питающий кабель подбирается в соответствии с мощностью тэнов

  9. Отдельно предусматривается наличие подключения к сети 380 вольт. Все соединения выводятся в электрический щиток, где устанавливаются автоматы и блок контроля.
  10. Навешивается дверь. Система тестируется.
  11. Тэны закрываются коробом из стали с прорезями наверху и внизу для свободной циркуляции воздуха. Над обогревателями прорубается отверстие, в которое заводится узкая часть короба вентилятора. Сам механизм располагается снаружи, что исключит его порчу.

    После сборки шкаф для полимеризации краски следует прогреть вхолостую

Камера тестируется на обработанной порошком детали, определяются оптимальные настройки. Ввиду того что печь и пистолет для окрашивания имеют самое большое значение, именно их изготавливают или приобретают в первую очередь.

На заметку! Чтобы покрасить небольшие единичные элементы, для запекания можно использовать обычную бытовую духовку.

Как красить порошковой краской

После того как все оборудование собрано, куплено и налажено, можно самостоятельно окрашивать металлические детали.

Выбор краски

Порошковые краски разделяются на две категории:

  • Термопластичные. Принцип получения покрытия заключается в том, что порошок наносится на деталь, которая подвергается запеканию. Воздействие на создаваемый слой оказывает только температура. В эту группу входят составы на основе поливинилбутирала, полимеров, полиамида, полиэлифина.
  • Термореактивные. Суть процесса в том, что сплавление сопровождается определенной химической реакцией. Это позволяет получить поверхность, стойкую к любым воздействиям. Варианты таких смесей: эпоксидные, полиэфирные, эпоксидно-полиэфирные, полиуретановые.

Следует учитывать, что цвет выбранной краски не подвергается колеровке.

Как термопластичные, так и термореактивные составы имеют широкую цветовую гамму

Технология окрашивания

Домашние работы требуют создания определенных условий. Все процессы распределяются по участкам, чтобы исключить нарушение технологии окраски из-за пыли и грязи.

Порядок действий:

  1. Проводится обработка металла. Поверхность тщательно очищается от старого слоя. Если наблюдаются следы чернения или воронения, то покрытие необходимо полностью удалить.

    Если деталь имеет старое покрытие, то оно в обязательном порядке снимается

  2. Очищенные детали обезжириваются и тщательно высушиваются. Если требуется, то проводится фосфатирование. Участки, которые не должны быть покрашены, закрываются.
  3. Обработанное изделие помещается в покрасочную камеру и заземляется. Для этого его навешивают на подвесах. Зацепы не должны препятствовать равномерному распределению состава.
  4. При помощи пистолета порошок напыляется на поверхность детали. Необходимо соблюдать осторожность, ведь при касании состав легко стирается. Если это произойдет, то потребуется нанести новый слой. Для этого наилучшим решением будет наличие передвижного навесного приспособления.

    Нанесение порошкового покрытия

  5. После обработки изделие помещается в печь. Выбирается необходимый температурный режим, процесс нагрева длится от 10 до 30 минут. Чтобы окрасить изделие правильно, нужно соблюдать температуру для каждого слоя: если нанесена грунтовка, то это около 150–160оС, для базового покрытия – 170–180 градусов, а для основного – более 190оС. Естественно, показатели зависят от материала и размера детали.
  6. После запекания изделие извлекается из печи. Для полного сцепления краски рекомендуется выждать сутки.

    Температура запекания покрытия зависит от вида состава, но в любом случае она не должна быть выше 200ºС

Естественно, что для получения оптимального результата потребуется некоторое время, чтобы правильно настроить все оборудование и разработать четкую последовательность технологического процесса. Но при соблюдении всех условий результат превзойдет все ожидания.

Пopoшкoвая пoкpacoчная линия, кaмepа пopoшкoвoй пoкpacки, пeчь пoлимepизaции от производителя

Компания Электросила — производитель линий покраски порошком любой сложности. Также у нас можно купить комплектующие к покрасочным камерам

Наименование

Цена

Готовая камера порошковой покраски (мощность 15 кВт, что позволяет достигать 200 градусов при полной загрузке за 25 минут. Размеры внутренние: высота 1800 мм, длина 2400 мм, ширина 1000 мм.

Изготовление под индивидуальный заказ любых размеров, исполнений и комплектаций)

120.000 руб

Разработка и продажа отдельно индивидуальных подробных проектов линий порошковой окраски любой сложности, с рекомендациями для самостоятельного изготовления

Договорная

Изготовляем также по отдельному заказу циклоны и блоки управления для порошковых камер  

Договорная

Для расчета стоимости оборудования порошковой покраски заполните опросный лист и направьте нам на электронную почту.

ОПРОСНЫЙ ЛИСТ СКАЧАТЬ

ТЕХНИЧЕСКОЕ ЗАДАНИЕ СКАЧАТЬ

Фото наших работ

Печь полимеризации

Циклон

Рельсы

Блок управления

Пopoшкoвaя пoкpacoчнaя линия c вeнтиляциeй Циклoн и нижнeй тpaнcпopтнoй cиcтeмoй

Порошковая камера

Окрасочная линия

Циклон

Порошковая печь с циклоном

Печь спекания порошковой краски

Линия порошковой окраски

Блок управления

Порошковая окрасочная линия

Циклон для камеры напыления

Линия порошковой покраски

Камера напыления

Камера напыления

Печь полимеризации

Блок управления для порошковой камеры

Линия порошковой покраски

Порошковая камера

Минипечь

Линия порошковой покраски

Проект № 1

Проект линии порошковой покраски №1 рис. 1

Проект линии порошковой покраски №1 рис. 2

Проект линии порошковой покраски №1 рис. 3

Проект линии порошковой покраски №1 рис. 3

Проект линии порошковой покраски №1 рис. 5

Проект линии порошковой покраски №1 рис. 6

Проект № 2

Проект порошковой окрасочной линии №2 рис. 1

Проект порошковой окрасочной линии №2 рис. 2

Проект порошковой окрасочной линии №2 рис. 3

Проект порошковой окрасочной линии №2 рис. 4

Проект порошковой окрасочной линии №2 рис. 5

Видео наших работ

Мы производим оборудование для порошковой покраски в стандартном исполнении и также реализуем по индивидуальному проекту с монтажом и наладкой на объекте заказчика, консультируем по вопросам эксплуатации и применения данных изделий.

А перед заказом мы выявляем Ваши потребности и производственные возможности, составляем смету, затем согласовываем с Вами наиболее оптимальные варианты типов линии покраски согласно имеющейся площади участка, на котором будет размещаться порошковое оборудование, а также плану работ и бюджету, в который Вам следует уложиться.

Предоставляем гарантию на изготовляемое оборудование и последующее техническое обслуживание.

Цена на наше оборудование для порошковой покраски ниже рыночной и зависит от особенностей установок и планируемой загрузки производства.

Все автоматические линии для порошковой окраски металлоизделий нашего производства состоят из комплектующих только высокого качества при достойном уровне исполнения самой сборки нашими высококвалифицированными специалистами.

Технологию порошковой покраски возможно применять как в качестве одного из технологических процессов, так и как самостоятельной услуги в небольшом производстве.

Оборудование для порошковой покраски выпускается разного масштаба — от небольших покрасочных камер до автоматических линий.

Линия порошковой окраски включает в себя все необходимые элементы для подготовки и покраски изделия. Полимерно-порошковые окрасочные линии бывают двух видов – автоматические и ручные (полуавтоматические). Автоматическая линия порошковой окраски обладает, в отличие от ручной, большим КПД, скоростью подготовки изделия и окраски, нередко и качеством, ведь на автоматической линии порошковой покраски исключается механическое повреждение изделия и окрашенной поверхности. В общем, ручная и автоматическая линия покраски по оборудованию различаются не так существенно.

На предприятиях или в крупных покрасочных мастерских с крупным серийным производством одинаковых изделий, которые необходимо подвергать порошковой покраске, есть смысл устанавливать автоматическую линию порошковой окраски. Благодаря ей увеличивается производительность и сокращается время на предварительную обработку. Линия порошковой окраски имеет свои плюсы:

стабильно высокое, автоматически контролируемое качество окраски;

минимальное участие персонала в технологическом процессе;

высокая производительность.

Автоматическая линия всегда разрабатывается индивидуально под определенные размеры и форму деталей, с незначительными отклонениями по размерам «от-до».

Процесс проектирования и расценки автоматической конвейерной линии порошковой окраски осуществляется индивидуально по каждому заказу и требует большого опыта в данной сфере.

Любая покрасочная линия полимерно-порошковой окраски, будь то ручная или автоматическая, содержит:

  • Участок для подготовки изделий к покраске
  • Шкаф, который служит для просушки изделий после подготовки
  • Закрытая камера, в которой производят напыление изделия порошком
  • Транспортная система перемещения изделий до, во время и после покраски
  • Специальная печь для запекания краски

Каждый участок линии окраски имеет тщательно подобранные и налаженные к работе приборами. При условии настройки всех приборов друг на друга возможно осуществление безопасной, качественной и быстрой порошковой покраски изделий любой сложности.

Встроенная автоматическая система управления линией производит контроль и поддержание всех технологических параметров оборудования с высокой точностью и минимальными затратами энергии благодаря использованию систем тиристорного регулирования мощности нагревателей, частотных преобразователей для управления двигателями, модулируемых блоков управления горелками и других продвинутых схем управления.

Автоматическая линия порошковой окраски включает в себя следующее:

  • зона навески деталей;
  • оборудование для химической подготовки поверхности к окраске;
  • камера сушки от влаги после подготовки;
  • покрасочная камера с автоматической системой нанесения порошка;
  • печь полимеризации;
  • зона охлаждения готовых изделий;
  • зона их выгрузки.

В таких линиях присутствует система транспортировки изделий непрерывного действия из одной зоны в другую.

В такой линии исключается присутствие в покрасочной камере работника. Она снабжена автоматическими распылителями порошка.

Полуавтоматическая (ручная) линия порошковой окраски

Полуавтоматическая линия порошковой окраски обладает следующими особенностями:

  • невысокая стоимость,
  • средняя производительность,
  • высокое качество покрытия,
  • высокая доля ручного труда,
  • наличие транспортной системы периодического действия,
  • небольшая занимаемая площадь.

Оборудование для небольшого цеха

Оборудование для порошковой покраски можно купить отдельно либо в комплекте. Если это не покраска крупногабаритных изделий и не планируется это осуществлять в промышленных масштабах, то вполне достаточно следующего набора оборудования:

— простейшая камера порошковой окраски, которая изготовлена из металлического каркаса (из швеллера или уголка). Покрытие состоит из металла или можно применить поликарбонат. Если для стен камеры используются металлические листы, их поверхность должна быть окрашена, желательно порошковой краской. Пол должен быть оснащен электроизоляцией, для чего достаточно постелить резиновый коврик. При сборе такой камеры следует придерживаться нескольких условий:

она должна быть герметичной;

иметь скругленные углы;

освещение должно быть светодиодным или люминесцентным (такие лампы не нагреваются);

при наличии конвейерной системы подачи изделий камера должна быть проходной.

— камера полимеризации (печь). Для начинающего бизнеса в гараже и совсем в небольших объемах для полимеризации малогабаритных деталей можно применять обычную духовку. Для более масштабного проекта придется приобрести уже профессиональное оборудование. Такие печи отличаются габаритами и температурой нагрева. Имеет смысл рассмотреть вариант приобретения новых моделей с инфракрасными нагревателями. Их плюсы:

одновременная полимеризация изделий с краской разных цветов;

низкое энергопотребление по сравнению с конвекционной печью;

тонкая настройка температур и их широкий диапазон.

— распылитель краски (установка электростатического напыления). Участки порошковой окраски комплектуются разнообразными устройствами и установками электростатического напыления от самых простых до высокопроизводительных и сложных систем.

Электростатический распылитель – это тот же краскопульт. Для небольших цехов нет смысла покупать распылитель с внешним источником электростатического напряжения. Самые популярные – это трибостатические пистолеты, преимущества которых перед обычными пульверизаторами заключаются в следующем:

порошково-полимерное покрытие наносится на изделия даже сложной конфигурации;

равномерное нанесение краски;

надежность конструкции.

Распылитель следует укомплектовать съемным контейнером для краски. Их должно быть несколько для быстрой замены его при смене краски.

— компрессор. Его также необходимо приобрести в качестве источника сжатого воздуха. Следует обязательно учитывать наличие у него фильтра высокого давления и его мощность.

— рекуператор, представляющий собой устройство для сбора оставшейся в камере краски. В минимальной комплектации оборудование для порошковой покраски не всегда включает рекуператор для сбора оставшейся в камере краски. Разумеется, допускается применять для этой цели пылесос, но не традиционный с фильтрами, а циклонного типа. И то только при небольшом объеме производства. Покупка рекуператора обойдется дешевле, чем потери краски, которая останется в покрасочной камере.

— подвесной транспортер. При развитии и расширении покрасочного цеха потребуется покупка подвесного конвейера, благодаря которому существенно увеличивается скорость прохождения изделия через все этапы покраски и делает более удобным нанесение порошка в покрасочной камере.

Таким образом, для небольшого производства получается полностью укомплектованная линия порошковой окраски. Далее рассмотрим более подробно составные части целой покрасочной линии: участок подготовки поверхности (камеры струйной подготовки поверхности и камеры сушки), участок порошковой покраски (камеры напыления и манипуляторы с установками распыления порошковой краски), печи полимеризации и автоматические транспортные системы типа.

Типовой участок

Типовой участок порошковой окраски включает в себя оборудование подготовки поверхности, камеру окрашивания с системой рекуперации порошка, ручную или автоматическую систему нанесения, камеру полимеризации покрытия, транспортную систему с требуемой степенью автоматизации.

Каждый участок линии порошковой окраски проектируется индивидуально, согласно техническим требованиям заказчика, с учетом необходимой производительности оборудования, технологического процесса и качества покрытия.

Оборудование для порошковой покраски позволяет организовать собственную автоматическую порошковую линию окраски металлоизделий, приводя к минимуму издержки и позволяя сэкономить бюджет. Также цена оборудования для порошковой окраски доступна большинству компаний.

Участок подготовки поверхности

Без подготовки поверхности изделия покраска невозможна. Мы разрабатываем и производим оборудование для очистки поверхностей изделий от загрязнений, образующихся в процессе производства, любой сложности. Фактически это камера с транспортной системой и набором форсунок, подающим нужные жидкие вещества под давлением, которое можно настраивать самостоятельно.

Данное оборудование используется в составе линий нанесения покрытий, например, в составе линий порошковой окраски, либо как самостоятельный участок. С помощью оборудования подготовки поверхности можно качественно очистить поверхность изделия от грязи, масла, оксидной пленки. Предварительная обработка изделий посредством такого оборудования существенно повышает качество и долговечность наносимого покрытия и способствует увеличению срока службы самого изделия. Оборудование подготовки поверхности обычно включает в себя и транспортную систему, перемещающую изделие в ходе обработки. Существует два основных метода мойки изделий: мойка погружением (окунанием) и мойка струйного типа. Каждый способ мойки предусматривает использование соответствующего типа оборудования.

Завершающий этап подготовки проходит в сушильной камере.

Таким образом, участок подготовки поверхностей обеспечивает:

  • Полное обезжиривание поверхности изделия
  • Аморфное фосфатирование поверхности изделия
  • Промывание специальной технической водой
  • Завершающая промывка очищенной деминерализованной водой
  • Полная просушка изделия

После данной обработки изделие полностью готово к порошковой покраске.

Метод обработки поверхности погружением (окунанием)

Преимущества метода:

  • компактность оборудования, небольшие производственные площади;
  • невысокая стоимость оборудования и низкие эксплуатационные расходы;
  • возможность обработки внутренних поверхностей, труднодоступных полостей.

Обработка поверхностей изделий путем использования метода погружения осуществляется прямо в ваннах с моющими жидкостями. Транспортирование изделий выполняется либо вручную на подвесках, решетках, в переносных корзинах (для мелких деталей), либо тельферами, кран-балками (для крупных деталей).

Мойка производится путем поочередного окунания и обработки деталей гидроструями в каждой ванне. Число ванн, состав и температура моющих жидкостей, продолжительность выдержки изделий в каждой ванне определяется, исходя из используемой технологии подготовки, химических реагентов, степени и характера загрязнения изделий. Внутренние рабочие размеры ванн могут быть любыми и зависят от габаритов промываемых деталей и необходимой производительности оборудования подготовки поверхности.

Метод струйной обработки поверхности

В автоматических линиях порошковой покраски в основном для подготовки поверхности применяется камера струйного облива (камера струйной подготовки поверхности).

Струйная подготовка поверхности представляет собой универсальный и эффективный способ подготовки изделий перед порошковой окраской, достоинства и преимущества которого заключаются в следующем:

  • компактность оборудования, в основном производственную площадь занимает сама камера и под ней емкости для рабочих растворов;
  • универсальность оборудования – оно позволяет реализовать любой техпроцесс очистки деталей от разных производственных загрязнений, с последовательной обработкой различными жидкостями, для каждой из которых может быть задана своя оптимальная температура и продолжительность обработки;
  • возможность обрабатывать мелкие детали и крупногабаритные изделия;
  • сочетание в одном методе химического и механического воздействия моющей жидкости на изделие, что обеспечивает высокое качество обезжиривания и промывки и позволяет добиться необходимого результата при меньших финансовых затратах и/или за меньшее время;
  • высокая степень автоматизации и производительности — все параметры промывочного цикла (последовательность и продолжительность обработки каждой жидкостью, температура каждой жидкости) программируются;
  • возможность применения как в ручных, так и автоматических участках порошковой окраски.

Принцип действия

Струйная подготовка поверхности включает в себя несколько этапов: обезжиривание, аморфное фосфатирование, промывка технической водой, промывка деминерализованной водой.

При струйной очистке, на изделие, помещенное в специальном туннельном агрегате (коллекторе), через форсунки под давлением насосом подается моющая жидкость, которая соответствует стадии очистки. Коллекторы и форсунки смонтированы внутри камеры таким образом, что изделие, находящееся в камере, обрабатывается струями из форсунок со всех сторон, охватываются все поверхности, которые подлежат обработке. Стекая в поддон камеры, далее жидкость проходит через фильтр очистки от грубых примесей и попадает в свой накопительный бак.

Согласно используемому техническому процессу изделие может последовательно обрабатываться различными жидкостями, количество стадий обработки может быть любое.

Каждая жидкость имеет свой контур циркуляции и подачи через форсунки. Переключение контуров циркуляции и клапанов, которые переключают контур стока, осуществляется в автоматическом режиме.

С применением вышеописанных методов возможно создание практически бессточных технологий. При этом в качестве отходов будет накапливаться только различный шлам.

Необходимость использования деминерализованной воды как последнего этапа струйной очистки определяется качеством технической воды в месте установки участка порошковой окраски. Таким образом, если техническая вода соответствует параметрам для промывки, то в деминерализационной установке нет необходимости.

Совмещение стадий фосфатирования и обезжиривания в одной камере

В тех случаях, когда на поверхности металла отсутствуют серьезные загрязнения, например, конверсионные масла и графитовая смазка, стадию аморфного фосфатирования допустимо совмещать со стадией обезжиривания в одной камере подготовки поверхности, благодаря чему можно экономить производственные площади и сократить расходы на автоматизированную линию порошковой окраски.

Промывку технической и деминерализованной водой можно таким же образом совмещать в одной струйной камере. Однако, фосфатирование и промывку водой не рекомендуется совмещать, поскольку даже в случае разделения контуров подачи и распыления фосфатных жидкостей и промывочной воды, все равно часть химикатов со стенок камеры и изделий попадает в промывочную воду, снижая качество промывки, и наоборот, вода попадает в фосфатную жидкость, уменьшая ее концентрацию. И вода, и фосфаты рециркулируют по кругу.

Камеры обработки бывают двух видов — циклического действия и туннельные:

Мойка изделий методом струйной обработки в камере циклического действия

Участок подготовки поверхностей методом струйной обработки обычно имеет в своем составе следующие компоненты:

  • камера струйной обработки с коллекторами и форсунками;
  • ванны с моющими жидкостями;
  • агрегат нагрева моющих жидкостей с автоматикой поддержания заданной температуры;
  • насосы с запорно-регулирующей трубопроводной арматурой;
  • система управления, которая позволяет в автоматическом режиме производить полный цикл обработки изделия моющими жидкостями согласно используемой технологии очистки поверхностей и заданным параметрам (температуры моющих жидкостей, продолжительность каждой стадии обработки).

Камера струйной обработки реализована в виде силового каркаса, на котором установлены стенки из нержавеющей стали, образующие внутреннее пространство камеры. Внутри корпуса камеры по боковым стенам размещен коллектор с форсунками. Дно камеры оснащается сливом, который тоже изготовлен в виде коллектора, число отводов которого соответствует количеству ванн, на каждом отводе имеется задвижка с электроприводом. Все трубопроводы выполнены из нержавеющей стали. Потолочная панель камеры снабжена встроенным монорельсом транспортной системы, обеспеченным защитой от паров моющих жидкостей с помощью уплотнителей.

Моющие жидкости содержатся в ваннах, находящихся под камерой. Число ванн (обычно до трех), состав моющих жидкостей и их температура определяется используемой технологией подготовки. Каждая ванна оборудована своим электронасосом, соединенным с коллектором камеры. Ванны могут оснащаться системой подогрева и автоматического поддержания заданной температуры рабочей жидкости. Ванна с подогревом моющей жидкости имеет стенки с повышенной теплоизоляцией, что способствует уменьшению потери тепла. Каждая ванна имеет также насос с соответствующей запорно-регулирующей арматурой для наполнения и слива.

Цикл работы камеры струйной обработки делится на нескольких стадий — по числу ванн с моющими жидкостями. Сперва включается первый электронасос и подает в коллектор с форсунками жидкость из первой ванны, одновременно на одном из отводов сливного коллектора открывается задвижка, которая позволяет жидкости стекать в эту же ванну. Через интервал времени, определяемый техническим процессом, подающий жидкость электронасос выключается, обработка изделия первой жидкостью прекращается, начинается выдержка, в течение которой с поверхностей изделия стекают остатки моющей жидкости. После завершения выдержки закрывается задвижка на отводе сливного коллектора, слив жидкости в первую ванну прекращается, на этом заканчивается первая стадия цикла. Вторая стадия начинается подачей электронасосом жидкости из второй ванны и открытием задвижки на том отводе сливного коллектора, по которому жидкость сливается во вторую ванну. Далее после выключения насоса следует выдержка, после слива остатков жидкости с изделия во вторую ванну закрывается задвижка на соответствующем сливном патрубке. Третья и последующие стадии выполняются таким же образом, но с другими жидкостями. В ходе струйной обработки на всех стадиях цикла изделия совершают возвратно-поступательные движения

При системе управления моечной камеры имеется возможность задавать и автоматически отслеживать в процессе работы все параметры промывочного цикла (последовательность и продолжительность обработки каждой жидкостью, время выдержки, температура каждой жидкости. Минимальная площадь, на которой может быть установлена моечная камера циклического действия, составляет 12 квадратных метров.

Мойка изделий методом струйной обработки в туннельной камере

Преимущество данного метода заключается в максимальной производительности и возможности использования струйной обработки в составе единого конвейера и для подготовки, и для окраски изделий.

Метод струйной обработки в туннельной камере, в отличие от обычной камеры струйной обработки, является не цикличным, а непрерывно действующим.

Участок подготовки поверхностей методом непрерывной струйной обработки в туннельной камере, как правило, включает в себя следующие составляющие:

  • камера струйной обработки туннельного типа с зонами обработки с установленными  в них коллекторами с форсунками;
  • конвейерная транспортная система непрерывного действия;
  • ванны с моющими жидкостями;
  • агрегат нагрева моющих жидкостей с автоматикой поддержания заданной температуры;
  • насосы с запорно-регулирующей трубопроводной арматурой;
  • система вытяжной вентиляции.

Туннельная камера делится на зоны по числу стадий обработки. В каждой зоне имеются коллекторы с форсунками, служащие для подачи моющих жидкостей под давлением на изделия. Коллекторы и форсунки размещаются внутри камеры таким способом, что изделие, которое перемещается вдоль камеры, подвергается обработке в каждой зоне струями из форсунок со всех сторон, охватываются все поверхности, подлежащие обработке.

Изделия в туннельной камере перемещаются непрерывно посредством подвесного конвейера.

Под туннельной камерой предусмотрены ванны с моющими жидкостями. Число ванн (обычно до трех) соответствует числу зон обработки. Количество ванн, состав моющих жидкостей и их температура определяется используемой технологией подготовки. Каждая ванна также оснащается своим электронасосом, подающим жидкость в коллектор с форсунками. Ванны могут снабжаться системой подогрева и автоматического поддержания заданной температуры рабочей жидкости. У ванны с подогревом моющей жидкости стенки имеют теплоизоляцию в целях сведения к минимуму потерь тепла. Каждая ванна оборудована также насосом с соответствующей запорно-регулирующей арматурой для наполнения и слива.

При работе туннельной камеры все жидкости распыляются через форсунки в своей рабочей зоне и стекают обратно в соответствующие ванны. Проходя последовательно через каждую зону струйной обработки, изделие подвергается воздействию поочередно всех моющих жидкостей, которые предусмотрены техническим процессом. Длина каждой зоны в туннельной камере зависит от скорости конвейера и требуемой продолжительности обработки изделия каждой жидкостью.

Между зонами струйной обработки имеются свободные от коллекторов и форсунок участки туннельной камеры, предназначенные для стекания остатков моющей жидкости с поверхностей изделий. Получается, присутствие данных свободных участков позволяет свести к минимуму перенос моющих жидкостей из одной ванны в другую. Длина свободных участков зависит от скорости движения конвейера, от площади и размещения поверхностей изделий.

В туннельную камеру встроена система вытяжной вентиляции, которая в ходе работы удаляет пары моющих жидкостей из камеры за пределы производственного помещения.

Камера сушки

После очистки поверхности химическими растворами и промывки водой следует высушить изделия с целью дальнейшего нанесения порошковой краски. Специально для этого разработана камера сушки.

Роль энергоносителя может играть как электроэнергия, так и газ. Способ нагрева — конвективный. Камера сушки имеет циркуляционный электрокалорифер и вытяжную вентиляцию. Интенсивная циркуляция горячего воздуха обеспечивает быстрый нагрев и сушку изделий.

Изделие, которое выходит из камеры сушки, должно быть полностью сухим, поскольку от этого непосредственно зависит качество и однородность получаемого покрытия.

Участок порошковой покраски   

Конвейерные покрасочные линии

Конвейерная окрасочная линия легко встраивается в любое помещение, что позволяет без особых затрат удлинить конвейер или изменить его геометрию, а также ее эксплуатация не требует высокой квалификации персонала или культуры труда

Конвейерные линии востребованы в производствах с высокой производительностью окраски изделий. Покраску можно выполнять как ручными напылителями, так и автоматическими системами напыления с использованием манипуляторов и камер с автоматическим просеиванием и возвратом порошка.

Скорость движения конвейера можно регулировать от 0 до 3 м/мин – согласно требуемой производительности окраски. Максимальная нагрузка на монорельс конвейерной линии составляет 70 кг/м.пог.

Управлять конвейером разрешается в любом удобном месте, одном или нескольких.

В составе конвейера не требуются станция натяжения и станция смазки.

В целях удобства разгрузки и навески изделий конвейерную линию можно опускать в зоне разгрузки и поднимать после навески изделий.

В зависимости от скорости конвейера, габаритов и массы окрашиваемых изделий отличаются габариты и мощность камеры оплавления.

Камеры поперечного перемещения

Одним из самых выгодных и эффективных решений является полимеризационная камера с поперечным перемещением относительно конвейера.

Покрасочная линия с такой камерой обладает сверхкомпактными размерами и потребляет в 3-5 раз меньше электроэнергии, в отличие от классических аналогов.

На начальном этапе порошковой окраски осуществляется навеска деталей на конвейерную линию. По движущемуся конвейеру детали перемещаются в камеру порошкового напыления, где порошковая краска при помощи ручного или автоматического напылителя наносится на деталь. Затем детали с нанесенной порошковой краской перемещаются в камеру полимеризации.

В камере полимеризации посредством специального механизма выполняется поперечное перемещение деталей относительно движения конвейера. Подвески с деталями с небольшой скоростью перемещаются поперечно в камере полимеризации, необходимое для полной полимеризации время составляет примерно 20 минут. Это позволяет значительно уменьшить объем камеры, а, следовательно, и потребляемую мощность. Также камера полимеризации оснащена системой возврата тепла, что позволяет дополнительно экономить расход электроэнергии и исключить выброс вредных веществ (продуктов полимеризации) в производственное помещение.

Скорость конвейера может быть отрегулирована от 0,5 до 3 м/мин.

Применение конвейера с камерой полимеризации поперечного перемещения позволяет существенно уменьшить энергопотребление участка, площадь производственного помещения и стоимость оборудования.

Камера напыления порошковой краски конвейерного типа

Камера напыления в автоматизированной линии служит для оптимизации нанесения порошковой композиции на различные изделия и детали.

Основные функции камеры напыления:

Очистка воздуха от порошковой смеси, не осевшей на изделии. При правильно выполненной камере напыления, порошковая краска не вылетает за пределы объема камеры, что предотвращает загрязнение помещения и воздуха.

Сбор или рекуперация порошковой краски. Уловленная порошковая краска, после сброса с фильтров, собирается в отдельном бункере, после чего ее можно использовать заново.

Основной состав камеры напыления:

Сборная, закрытая панелями, конструкция с двумя отсеками для загрузки и выгрузки изделий и двумя окнами для напыления порошковой краски, которые размещены с противоположных сторон.

Блок мультициклонов (устанавливается в зависимости от конструкции).

Блок картриджных фильтров с фильтром тонкой очистки.

Особенности конструкции камеры напыления

Камера напыления выполнена в виде сборной конструкции из отбортованных панелей, что позволяет в случае необходимости легко ее демонтировать и вновь монтировать, либо в виде металлической цельносваренной конструкции, сформированной из глянцевых листов, толщиной до 2 мм. Стыковка панелей характеризуется тем, что отбортованные стороны остаются снаружи, поэтому внутренние стенки камеры покрытия не имеют выступов, обладают большими радиусами округлений и надежной герметизацией, что позволяет легко и быстро её очистить после замены цвета краски.

В целях эффективной работы системы оборудование оснащается приборами освещения, транспортной подачей и пультом управления. Устройство рекомендуется изготавливать из взрывозащитных материалов, ведь при смешении порошковой краски и воздуха в определенных пропорциях могут взорваться.

Для эффективности работы фильтров и обеспечения постоянной воздушной тяги в камере напыления производится очистка данных фильтров пневмоударом, с задаваемой на пульте управления периодичностью. Фильтры тонкой очистки, находящиеся в верхней части блока фильтров, задерживают частицы, которые проходят через первичный фильтр (размеры этих частиц составляют менее 10 микрон).

Очищенный от всех частиц воздух выбрасывается в помещение, благодаря чему нет необходимости в монтаже вентиляционной системы и исключается выброс теплого воздуха из помещения.

Чтобы обеспечить эффективную очистку увлекаемого из камеры напыления воздуха с частицами не осевшей на изделия порошковой краски и с одновременным обеспечением требуемой воздушной тяги, которая исключает распространение порошковой краски вне камеры, для этого предусмотрены мультициклон и блок картриджных фильтров.

Блок картриджных фильтров снабжен системой очистки пневмоударом в ручном и/или автоматическом режимах с установкой периода очистки. Каждый из импортных фильтров имеет 11 м2 эффективной площади. Число устанавливаемых фильтров, число циклонов в мультициклоне и тип вентилятора рассчитываются исходя из параметров камеры напыления.

Рассмотрим пример комплектации покрасочной камеры универсального типа с комбинированной подвеской, с внутренними размерами 1100х1100х1900 мм в тупиковом варианте и возможностью окрашивания крупногабаритных длинномерных изделий в проходном варианте.

Ее легкая разборная конструкция обеспечивает удобную транспортировку, быстрый монтаж и подключение.

Применение в окрасочной камере прозрачных пластиковых материалов обеспечивает равномерное освещение всех зон рабочего пространства рассеянным светом. Окрасочная камера оборудована также электросветильником мощностью 40 Вт.

На слабоэлектризующиеся пластиковые панели порошок почти не садится, что предотвращает создание помех прохождению света. Отсутствие прямых углов в окрасочной камере благоприятствует течению потоков воздушно-порошковой смеси и препятствует отложению порошка, не осевшего на изделия.

Возможность трансформации стенок окрасочной камеры, изменения передних и боковых рабочих проемов, позволяет оперативно адаптировать камеру к геометрии конкретного окрашиваемого изделия. По данной технологии изготовляются однопостовые и двухпостовые камеры с различным расположением рабочих проемов, а также камеры больших размеров.

Окрасочная камера имеет следующую комплектацию:

  1. потолочная панель
  2. съемный кронштейн с узлом подвеса
  3. светильник Р=40 Вт
  4. задняя трансформируемая панель
  5. правая трансформируемая панель
  6. левая трансформируемая панель
  7. силовые рамы 4 шт.
  8. пол
  9. комплект эл.кабелей и пластиковых коробов
  10. розетка 220 В и включатель светильника

Технологические особенности напыления порошковой краски

Технологический процесс производится посредством электростатического пистолета-распылителя в рабочей зоне. В устройстве также происходит улавливание и сбор порошковой краски для повторного применения. С этой целью в ходе эксплуатации из рабочей зоны осуществляется отсос воздуха и создается пониженное давление. Эта функция также обеспечивает купирование рисков попадания порошка за пределы оборудования. Оператор при выполнении данной работы может работать без респиратора. Также камера имеет систему фильтров, которая позволяет не осевшую на изделие краску применять вторично в целях экономии покрасочного материала. Получается, потери сокращаются до 1-2 процентов.

Таким образом, равномерное нанесение цветного порошка на поверхность изделия производится на участке напыления порошковой покраски в камере напыления, выполняющей:

  • Защиту поверхности от прилипания на нее посторонних частиц
  • Очищение воздуха и защиту здания, где находится линия покраски, от разлетания краски в процессе напыления
  • Улавливание оставшегося в воздухе порошка краски (через фильтр он скапливается в отдельном контейнере и может быть нанесен на другое изделие)

Все эти функции обеспечиваются конструкцией камеры:

  • Сама камера напыления
  • Циклон
  • Фильтры для воздуха
  • Вентилятор для втягивания и прогонки воздуха
  • Компрессор
  • Распыляющая порошок установка (ручные пистолеты или автоматически срабатывающие форсунки)
  • Система напыления зависит от назначения линии порошковой покраски.

Виды порошковых камер напыления для покраски различных изделий

В настоящий момент существует широкий ассортимент модификаций камеры напыления:

  • По конструкционным особенностям различают: тупиковые и проходные камеры.
  • По числу постов – однопостовые и двухпостовые камеры (в данном случае их расположение – валетное). В двухпостовой камере можно окрашивать продукцию с двух сторон.
  • По габаритам, из которых важнейший – объем рабочей зоны.
  • По способу транспортировки. Камеры могут быть обустроены параллельными путями, числом от 3 до 6, по которым телеги перемещают продукцию из рабочих зон для полимеризации.
  • По уровню автоматизации. Наличие/отсутствие поворотного механизма, наличие/отсутствие пульта управления и прочее.

Чтобы правильно выбрать и купить наиболее подходящее оборудование, потребуется четко ориентироваться на специфику планируемого производства и размеры продукции, которая будет окрашиваться.

Камера напыления однопостовая проходная

Однопостовая проходная камера напыления служит для порошковой окраски как малогабаритных изделий, разворачивая их внутри камеры, так и для окраски двусторонних длинномерных изделий с одной стороны, разворот изделия осуществляется вне камеры – на транспортной системе. При этом загрузка изделия для окраски выполняется с одной стороны, а выгрузка окрашенного изделия — с противоположной стороны камеры.

Камера напыления однопостовая тупиковая

Однопостовая тупиковая камера напыления применяется для порошковой окраски небольших изделий, серийных мелких деталей небольшого производства. Она оборудована поворотным механизмом, на котором изделия возможно вращать на 360 градусов вокруг своей оси. Загрузка изделий для окраски и выгрузки окрашенных изделий происходит с одной стороны. Затем окрашенную деталь перевешивают на тележку и закатывают в печь полимеризации.

Камера напыления однопостовая универсальная

Универсальная однопостовая камера напыления используется для порошковой окраски габаритных изделий. Подходит для любой транспортной системы. При наличии поворотной каретки данная камера может совместима как с тупиковой, так и с проходной транспортной системой.

Камера напыления двухпостовая проходная

Камера напыления двухпостовая проходная включает в себя две однопостовые камеры напыления, которые находятся валентно относительно друг друга. Соответственно камера имеет два поста для двух маляров, что в разы повышает производительность на участке. Изделия в камере напыления перемещаются по верхней транспортной системе через боковые дверные проёмы и далее в камеру полимеризации. Служит для порошковой окраски длинномерных изделий, поскольку позволяет окрашивать изделия с обеих сторон без разворота.

Обитаемая камера с системой рекуперации «Циклон»

Обитаемая камера напыления необходима для предприятий с повышенной производительностью, с объемами изделий для покраски от 3х тонн, применяется для покраски крупногабаритных, нестандартных изделий. Система рекуперации представлена не фильтрами, а циклонами (агрегат с двухстепенной системой очистки), которые обеспечивают максимально эффективный сбор неиспользованной краски. Для фильтрации воздуха задействованы 1-4 циклона, в зависимости от внутреннего объема камеры. Циклоны также допускается устанавливать на любые виды и типы камер напыления для более эффективной работы системы рекуперации.

Камеры жидкой покраски

Покрасочная камера с водяной завесой используется для создания соответствующих санитарно-гигиенических условий и значительного повышения качества нанесения лакокрасочных покрытий и клеев на МДФ фасады, мебель, дерево, металл, пластик и стекло.

Достоинства камеры напыления

  • При эксплуатации предотвращается попадание композиции за пределы оборудования.
  • Обеспечение безотходности производства.
  • Оптимальные условия для формирования полимерного покрытия.
  • Широкий ассортимент устройств позволяет окрашивать продукцию любых габаритов.
  • Применение высокоэффективной фильтрации позволяет выбрасывать воздушные массы из оборудования прямо в помещение.
  • Устройства не коммутируются с общепроизводственной вентиляцией.
  • Удобство эксплуатации, простота и высокая надежность конструкции.
  •  Возможность быстрого перехода для нанесения другого колера.

Манипуляторы с установками распыления порошковой краски

Нанесение порошковой краски на изделие выполняется через окна камеры напыления, посредством распылительных установок, ручным или автоматическим способом.

В зависимости от конструкции конвейерной линии используют либо ручное напыление порошковой краски с участием маляра, либо автоматическое нанесение с применением специальных манипуляторов (станций) или стендов с зафиксированными на них распылителями. Манипуляторы (станции) в основном применяют при окраске высоких изделий. В данном случае станция производит плавное перемещение распылителей вверх-вниз в диапазоне высоты изделия. Скорость перемещения и разгона задаются с пульта управления. Установки напыления с распылителями подбираются в зависимости от способа напыления (ручной или автоматическая станция).

Печь полимеризации конвейерного типа

Печи полимеризации конвейерного типа служат для конвекционной сушки и полимеризации при температуре 50-210°С эпоксидных, полиэфирных, эпокси-полиэфирных и других порошковых красок, нанесенных на окрашиваемые изделия.

Процесс окрашивания порошковым составом включает стадию нанесения и стадию схватывания (отверждения) покрытий в печах полимеризации (оплавления). Такая камера или несколько составляют основу покрасочного производства. Многие предприятия в своей работе применяют камеры полимеризации порошкового состава на основе термо-панелей: излучение формируется за счет нескольких групп ТЭНов. Роль энергоносителя может играть электроэнергия либо природный газ. Способ нагрева — конвективный.

Чуть теплая снаружи и раскаленная внутри печь для запекания равномерно оплавит каждую пылинку порошковой краски.

После запекания краски в печи полимеризации изделие выезжает на транспортных автоматических рельсах, остывает и с этого момента готово к эксплуатации.

Камеры оплавления полимерных материалов бывают тупиковые или проходные и позволяют осуществлять оплавление и полимеризацию порошка на изделиях длиной от 1 до 12 метров.

Герметичная конструкция камер не оказывает негативного влияния на экологию в рабочей зоне. В процессе работы на окрасочном участке для оператора остается незамеченным выделение продуктов полимеризации благодаря системе дренажа и автоматической вентиляции камеры. Все тепловые процессы, включая вентиляцию камеры оплавления, управляются электроникой, что сводит работу оператора по управлению процессом к закрытию двери камеры и нажатию кнопки «Пуск». Все остальное осуществляется в автоматическом режиме. По причине малой собственной теплоемкости и высоких теплоизоляционных свойств камеры оплавления, установленная мощность например камеры длиной 6,2 м всего 72 кВт, а потребляемая всего 36 кВт. Время рабочего цикла камеры оплавления от загрузки до загрузки составляет в среднем 35 минут. Все эти свойства обеспечивают данному оборудованию высокую производительность и, как следствие, снижение себестоимости окрасочных работ на 30-40%.

Конструкция печи полимеризации

Тип конструкции конвейерной печи полимеризации зависит от выбранной схемы конвейера, размера изделий и размера помещения, которое выделено под линию порошковой окраски.

Печь для запекания обладает разборной конструкцией. Все элементы камеры полимеризации можно легко транспортировать к месту монтажа через стандартные проемы дверей.

Камера полимеризации имеет в своем составе теплоизолирующие панели, которые обеспечивают температуру внешней стороны печи не выше 40 Со, при поддержании температуры внутри печи 200 Со, одного или двух (для проходного варианта) дверных блоков с двойными распашными дверями, разного количества нагревательных блоков с системами рециркуляции воздуха, пульта управления и электрошкафов. Подача энергии производится от термоблоков, выведенных за пределы камеры. Каждая группа ТЭНов помещена в своеобразную панель, которая изнутри заполнена теплоизоляцией.

Теплоизолирующая панель выполнена из наружной и внутренней несущих профилированных панелей из оцинкованной и окрашенной стали и теплоизолятора из базальтовых плит толщиной 50 мм.

Изоляционный материал распространяется не только на стенки, но и на дверцы, отверстия, стыки и проемы. Получается, излучение от панелей доводит температуру до нужной отметки и поддерживает ее на заданном уровне длительное время, без потерь тепла и перегрева корпуса.

Внутри камеры на стенах размещаются нагревательные блоки, а также системы воздухораспределения (циркуляционный электрокалорифер, вытяжная вентиляция) и подвесная система.

Герметизация дверей реализуется посредством силиконовых теплостойких уплотнителей, зафиксированных по периметру дверей.

Размеры камеры, число дверей, размещение пульта управления и электрошкафов согласуются с заказчиком на этапе технического задания.

Для управления технологическим процессом оплавления и полимеризации порошковых покрытий, нанесенных на изделия, в состав камеры включаются пульт управления и электрошкафы.

Пульт управления выполняет включение камеры, управление технологическим процессом и индикацию:

  • режима программирования;
  • реальной температуры в камере;
  • заданной температуры;
  • заданного времени регулирования температуры;
  • обратный отсчет заданного времени при достижении заданной температуры;
  • выполняемых в данный момент режимов («НАГРЕВ», «ВЫДЕРЖКА», «ВЕНТИЛЯЦИЯ»);
  • возможных ошибок;
  • звуковую индикацию окончания процесса полимеризации;
  • звуковую индикацию ошибок системы управления.

Электрошкаф производит:

  • подачу напряжения на элементы управления;
  • управление электродвигателями вентиляторов, отслеживание вращения двигателей и направление вращения;
  • измерение температуры и ее регулирование;
  • управление воздушными заслонками;
  • управление электронагревателями;
  • защиту электроцепей.

Особенности работы типовой камеры полимеризации

  • Изделие, которое предварительно окрасили порошковым методом, помещается на ленту-транспортер и направляется в печь полимеризации;
  • После того, как изделие попадает вовнутрь, дверца закрывается, и автоматически включаются ТЭН;
  • Оператор посредством пульта управляет процессом нагрева, задавая нужную температуру и время обработки;
  • По окончании работы из камеры отводятся летучие вещества, которые выделяются при сушке. Постепенно при падении температуры на пять-десять градусов отключаются нагреватели;
  • Изделие выводится из камеры уже в готовом виде.
  • Мощность камеры полимеризации варьируется от 24 до 88 кВт в среднем;
  • Тип камеры – проходная или тупиковая;
  • Рабочий объем полимеризации;
  • Время разогрева – у фирменных печей составляет от 20 до 50 минут в зависимости от заданной температуры;
  • Расположение отражателей и расстояние от них до изделия в процессе воздействия;
  • Циркуляция воздуха и мощность вентилятора (не менее 0,75 кВт);
  • То, как устроено управление, имеется ли пульт ДУ с определенной степенью защиты;
  • Оптимальная скорость конвекции, при которой порошковая краска не сдувается с изделий;
  • Равномерный прогрев всего внутреннего объема печи с разницей не более +/- 5С.о;
  • Температура внешних стенок печи не более 50Со;
  • Диапазон температур и/или длин волн воздействия.

Параметры и основные показатели качества печей полимеризации

  • Мощность камеры полимеризации варьируется от 24 до 88 кВт в среднем;
  • Тип камеры – проходная или тупиковая;
  • Рабочий объем полимеризации;
  • Время разогрева – у фирменных печей составляет от 20 до 50 минут в зависимости от заданной температуры;
  • Расположение отражателей и расстояние от них до изделия в процессе воздействия;
  • Циркуляция воздуха и мощность вентилятора (не менее 0,75 кВт);
  • То, как устроено управление, имеется ли пульт ДУ с определенной степенью защиты;
  • Оптимальная скорость конвекции, при которой порошковая краска не сдувается с изделий;
  • Равномерный прогрев всего внутреннего объема печи с разницей не более +/- 5С.о;
  • Температура внешних стенок печи не более 50Со;
  • Диапазон температур и/или длин волн воздействия.

Виды печей полимеризации

Проходная печь полимеризации с верхней транспортной системой

В проходной печи с верхней транспортной системой изделия перемещаются на загрузочной каретке по рельсам внутрь камеры полимеризации. Загрузка изделий осуществляется с одной стороны, а выгрузка — с противоположной стороны печи. Поэтому на подходе должна быть готова новая тележка с окрашенными изделиями. Получается, благодаря бесперебойной работе данная система позволяет добиться высокой производительности. Данная печь подходит для оборудования порошковой окраски высокой производительности.

Проходная печь полимеризации с нижней транспортной системой

В проходной печи с нижней транспортной системы перемещение изделий осуществляется на загрузочной каретке по рельсам внутрь камеры полимеризации. Загрузка изделий выполняется с одной стороны, а выгрузка — с противоположной стороны печи.

Тупиковая печь полимеризации с верхней транспортной системой

В тупиковой печи с верхней транспортной системой перемещение деталей производится на загрузочной каретке по рельсам внутрь камеры полимеризации. Загрузка и выгрузка изделий осуществляется с одной стороны печи. Такая печь подходит для линий порошковой окраски невысокой производительности.

Тупиковая печь полимеризации с нижней транспортной системой

В тупиковой печи с нижней транспортной системой загрузка деталей выполняется на тележке по рельсам внутрь камеры полимеризации. По окончании процесса полимеризации изделие выкатывается по тому же пути. Данный тип печей подходит для оборудования порошковой окраски невысокой производительности.

Данные системы позволяют получить ровное покрытие без пузырей и всасывания пылинок в краску. Изделия прогреваются равномерно, краска спекается строго при назначенной температуре и набирает высокий предел прочности без потери стойкости цвета.

Транспортная система

Автоматическая транспортная система конвейерного типа служит для (размещения) подвески и перемещения (транспортировки) окрашиваемых деталей по стадиям технологического процесса нанесения порошковых покрытий (подготовка поверхности, сушка, покраска в камере напыления, полимеризация в печи, остывание и разгрузка).

В конвейерной линии порошковой окраски в первую очередь от транспортной системы зависит производительность всего участка. При подборе конвейерной транспортной системы основными параметрами являются — скорость движения и грузоподъемность конвейера.

Предлагаемые в комплектах участков транспортные системы легко перемещают окрашенные изделия от камеры нанесения до камеры оплавления без перевешивания. Транспортная система, которая является одновременно накопителем изделий с нанесенным на них порошком, позволяет осуществлять процесс окраски непрерывно, что существенно способствует увеличению производительности окрасочных работ.

Имеется возможность изготовления сверхкомпактных транспортных систем, которые позволяют снизить энергопотребление и производственные площади в несколько раз.

Особенности конструкции и виды конвейерных транспортных систем

Система имеет в своем составе пути, крепежные элементы, фермы, звенья поперечного перемещения и телеги. Транспортная система опирается на каркасы печи, камеры и звеньев поперечного перемещения, при длине пролетов свыше 4 метров, как правило, устанавливаются дополнительные фермы.

Верхняя транспортная система

Верхняя транспортная система (бывает с одной эстакадой и с двумя — кольцевая) выполнена в виде металлоконструкции из транспортной эстакады, загрузочной каретки, посредством которых выполняется передвижение изделий от камеры напыления до камеры полимеризации. Колеса телег осуществляют перемещение в закрытом пространстве внутри путей, что обеспечивает защиту их от попадания порошковой краски и пыли и продлевает срок службы. Конструкция транспортной системы исключает перевес деталей в ходе покраски, что положительно влияет на качество и производительность работы.

Число путей может достигать от 3 до 8, длина составляет от 10 до 36 метров.

Принцип работы верхней транспортной системы заключается в том, что деталь завешивается на телегу на месте подготовки и снимается с этой же телеги уже готовая на месте разгрузки.

Нижняя транспортная система

Нижняя (комбинированная) транспортная система включает верхнее и нижнее перемещение окрашиваемого изделия. Нижняя (комбинированная) транспортная система реализована в виде загрузочной тележки на роликах и монорельсовой системы с поворотной кареткой, посредством которых производится передвижение изделий от камеры напыления до загрузочной тележки и затем в камеру полимеризации.

Этапы окрашивания изделия с применением данного вида транспортной системы:

— изделие завешивается на поворотную каретку, — наносится порошковая краска на изделие, — изделие переворачивается относительно вертикальной оси посредством поворотной каретки и окрашивается с другой стороны (порошковая покраска выполняется в универсальной камере напыления), — поворотная каретка с изделием перемещается по верхней направляющей до загрузочной тележки, перевешивается на нее, — процесс требуется повторить до полного заполнения тележки, — по рельсам нижней транспортной системы загрузочная тележка перемещается в камеру полимеризации, — производится процесс полимеризации порошковой краски, — по завершении процесса, по рельсам нижней транспортной системы выгружается загрузочная тележка с готовым изделием. Грузоподъемность загрузочной тележки составляет в среднем 600 кг, но по заказу имеется возможность изготовления тележки с более высокой грузоподъемностью путем усиления каркаса и исполнения.

Нестандартная транспортная система

Возможно изготовление любой нестандартной транспортной системы с учетом специфических особенностей производственных мощностей заказчика.

Виды комплектаций покрасочных линий

  • Г-образный участок порошковой окраски
  • Кольцевой участок порошковой окраски
  • Участок порошковой окраски с буфером
  • Участок порошковой окраски с двумя буферами
  • Г-образный участок порошковой окраски с верхней транспортной системой (производительность высокая)
  • Г-образный участок порошковой окраски с нижней транспортной системой (производительность средняя)
  • Кольцевой участок порошковой окраски с 2-постовой камерой напыления (производительность высокая)
  • Кольцевой участок порошковой окраски с универсальной камерой напыления (производительность средняя)
  • Полукольцевой участок порошковой окраски с 2-постовой камерой напыления (производительность высокая)
  • Полукольцевой участок порошковой окраски с обитаемой камерой напыления (производительность высокая)
  • Линейный участок порошковой окраски (производительность средняя)
  • Линейный участок порошковой окраски с возвратным путём (производительность высокая)
  • Участок порошковой окраски с одной эстакадой, с 2-постовой камерой напыления (производительность высокая)
  • Участок порошковой окраски с одной эстакадой, с универсальной камерой напыления (производительность средняя)

Рекуперация

Рекуператор служит для откачивания воздушной смеси из рабочей зоны камеры нанесения и улавливает порошковые краски, не осевшие на изделие, собирает их в бункере и позволяет вернуть в цикл напыления после просеивания. Конструкция рекуператора оптимизирована для продолжительной работы и требует минимального обслуживания. Производительность каждого рекуператора определяется исходя из размеров камер нанесения и варьируется от 5000 до 10000 м.куб.час. Система рекуперации порошковых красок не только обеспечивает возврат порошковых ЛКМ, но и способна поддерживать чистоту в помещении и в рабочей среде сотрудников. Поэтому следует применять высококачественные фильтрующие элементы. Существуют два типа рекуператоров: картриджный и циклонный, каждый из которых имеет различные варианты исполнения. Выбор определяется, в первую очередь, частотой смены типа порошковых красок и необходимостью её повторного применения. Если цвет меняется относительно редко либо не применяется повторно, то используют картриджный рекуператор, если относительно часто, то — циклонный. В конструкции рекуператоров порошковых красок предусмотрены следующие стадии очистки: 1-ая ступень — циклон или картридж, улавливает до 97% порошковых ЛКМ, вошедших в рекуператоры; 2-ая ступень — картридж (для циклонного рекуператора); 3-я ступень — фильтр тонкой очистки применяется для всех моделей рекуператоров. Такое строение рекуператора позволяет очищать воздух до 99,8% и выбрасывать его непосредственно в рабочую зону. Для работы рекуператора в приточно-вытяжной вентиляции в помещении участка, организации подогрева воздеха в зимнее время и его обеспыливании нет необходимости. Это существенно снижает энергозатраты и, как следствие, уменьшает накладные расходы. Очистка окрасочной камеры при смене цвета порошка осуществляется за 20 минут без потери порошка.

Очистка картриджных фильтров на всех рекуператорах организована по средствам обратного пневмоудара. Некоторые модели рекуператоров могут быть снабжены встроенным виброситом и устройством обратной подачи порошковых красок на распылительное оборудование.

Устройство автоматической очистки рукавных фильтров, включаемое на несколько секунд после окончания работы вентилятора, позволяет рекуператору работать без снижения скорости воздушного потока, тем самым обеспечивая высокую степень очистки воздуха в течение длительного времени. В состав устройства включены:

  1. блок фильтров
  2. бункер блока фильтров
  3. рама
  4. бункер циклона
  5. циклон
  6. вентиляторный блок
  7. система очистки рукавных фильтров

Автоматические камеры порошковой окраски

NORDSON проектирует и производит производительные и экономичные комплексы автоматической порошковой окраски для любых производственных задач.

Автоматические камеры порошковой покраски проектируются индивидуально для каждого заказчика и являются оптимальным инженерным решением, позволяющим наиболее эффективно и бережливо выполнять поставленные задачи порошковой окраски в производстве.

В зависимости от количества применяемых в камерах цветов Nordson проектирует и производит следующую номенклатуру камер:

1. Камеры с картриджной системой рекуперации тип NQCB

Поставляются для 1го - 3х основных цветов – проходные камеры с передвижными быстросъемными модулями.В зависимости от количества цветов камера комплектуется соответствующим количеством сменных картриджных модулей рекуперации.

Преимущества:

  • Высочайшая эффективность фильтрации и рекуперации неосевшего порошка - 99.99%
  • Надежное удержание неосевшего порошка внутри кабины
  • Минимальное влияние потоков воздуха внутри кабины на процесс осаждения краски
  • Оптимальная конфигурация расположения компонентов системы
  • Изготовлены из ПВХ сэндвич панелей усиленной конструкции толщиной 100мм. Краска должна оседать на детале, а не на стенах.
  • Сменные картриджные модули позволяют работать в кабинах типа NQCB с несколькми цветами порошка
  • Модули легко отсоединяются от кабины
  • Включают перечкачивающие насосы и встроенные баки псевдосжижения.
  • Кабины дополнительно могут комплектоваться автоматическими системами подпитки свежим порошком, бережной очистки порошка от примесей.
  • Высокая степень защищенности персонала
  • Высокий уровень освещенности внутреннего пространства кабины.

Подробное описание камер с картриджной системой рекуперации (NCB/NQCB)

2. Автоматические покрасочные камеры для неограниченного количества цветов.

2.1. Многоцветные автоматические камеры порошковой окраски с циклонной системой рекуперации

2.2. Автоматические камеры быстрой смены цвета с циклонной системой рекуперации порошковой краски – серия ColorMax3 (Cube) и ColorMax AERO.

Автоматические камеры порошковой покраски серии ColorMax3 (Cube) и ColorMax AERO позволяют производить супербыструю смену цвета за время от 7 до 15 мин в зависимости от используемых порошковых пистолетов, порошковой краски и навыков персонала.

Преимущества камер:

  • Кабина ColorMax³ с стенками из двухслойного усиленного диэлектрика и формирующего гладкую поверхность для минимального осаждения порошка. Толщина 100мм.
  • Пол кабины изготовлен из патентованного композитного материала APOGEE позволяет оператору свободно перемещаться внутри кабины. Материал APOGEE продукт высоких технологий не царапается, выдерживает высокие статические и ударные нагрузки, не горит и не подвержен температурным деформациям, абсолютно не электризуется.
  • Посекционная, автоматическая обдувка пола минимизирует накопление порошка в кабине и сокращает смену цвета.
  • Платформы операторов (ручной подкраски) удобно расположены одна до и одна после зоны автоматического напыления для кабины ColorMax³. Для кабины ColorMax AERO платформы ручной подкраски располагаются в зависимости от требований производства либо до автоматической окраски, либо после автоматической окраски.
  • 8, пылезащищенных светильников оптимально размешены на потолке кабины.
  • Контрольная панель в IP54, пылезащищенном исполнении.
  • Высочайшая эффективность рекуперации порошка (96 %) в двойном циклоне
  • Доступ к воздуховоду и внутрь циклонов посредством специальных эксплуатационных лючков значительно повышает качество смены цвета
  • Компактный дизайн доказавший свою эффективность на сотнях предприятий
  • Уникальный дизайн и малый объём порошкоприемника в нижней части циклона повышает эффективность рекуперации и облегчает смену цвета.
  • Главный вытяжной шкаф (конечный фильтр) содержит картриджные фильтры с нано-паутиной для максимальной эффективности фильтрации воздуха.
  • Автоматическая обратная продувка фильтров.
  • Легкий доступ ко всем отсекам камеры для обслуживания и инспекции.
  • Уникальный дизайн облегчает смену фильтров.
  • Высокоэффективные фильтры тонкой очистки позволяют возвращать отфильтрованный воздух обратно в цех
  • Бак с псевдоожижением и перекачивающим насосом встроен в основание вытяжного шкафа. Дверь доступа облегчает инспекцию и устраняет риск накопления порошка.
  • Применение для перекачки рекуперированной порошковой краски насосов плотной фазы HDLV дает ряд дополнительных преимуществ:
    • Эффективно перекачивает рекуперированный порошок из циклона обратно в центр подачи порошка – порошкоприемник в нижней части циклона всегда пуст
    • Технология плотной фазы с минимальным объемом воздуха минимизирует потери порошка и повышает эффективность просеивания
    • Повышает эффективность рекуперации создавая разрежение в нижней части циклона
    • Не требует электрического подключения – полностью пневматическая работа
    • Автоматически продувается с высокой надежностью при смене цвета.
    • Подача порошка до 4 кг/мин на расстояние до 50 метров
    • Высокое качество автоматической продувки при смене цвета
    • Долгий срок службы всех внутренних компонентов

Подробное описание камер Color Max3

Брошюра Color Max3

3. Комбинированные камеры порошковой окраски ColorMax ENGINIRINGTM.

Уникальные камеры, которые позволяют в производстве совмещать преимущества автоматических камер порошковой покраски с картриджной и циклонной системами рекуперации. Камера разработана на базе камеры быстрой смены цвета ColorMax и имеет двойную систему рекуперации порошковой краски. При работе на основном цвете будет использоваться картриджная система рекуперации. При необходимости перехода на работу с малыми партиями окраски в разные цвета включается в работу система рекуперации «двойной циклон». Время перехода с картриджной на циклонную систему рекуперации занимает несколько минут.

Автоматические камеры комплектуются манипуляторами с регулируемым ходом и скоростью для перемещения автоматических порошковых пистолетов, системами распознавания окрашиваемых деталей. Системами автоматической подачи свежей порошковой краски и питающими порошковыми центрами

По вопросам приобретения покрасочных камер обращайтесь по телефону +7 (499) 618-18-88, электронной почте [email protected] или воспользуйтесь формой обратной связи на данном сайте.


Смотрите также