Устройство и работа


Общее устройство и работа двигателя

Федеральное ГОСУДАРСТВЕННОЕ

КАЗЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ вЫСШЕГО

ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

«Барнаульский юридический институт

МИНИСТЕРСТВА ВНУТРЕННИХ ДЕЛ

РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ»

КАФЕДРА ОГНЕВОЙ И ТЕХНИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ

Дисциплина автомобильная подготовка

Специальность:

Правовое обеспечение национальной безопасности

Специализация: уголовно-правовая

Узкая специальность: дознание в органах внутренних дел,

Предварительное следствие в органах внутренних дел

МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ

НА ПРАКТИЧЕСКОЕ ЗАНЯТИЕ

По теме № 18. Общее устройство и работа двигателя

Рассмотрены и одобрены УТВЕРЖДАЮ

на заседании кафедры Начальник кафедры ОиТП

Протокол № 23 подполковник полиции

от «09» января 2012 г. ___________Т.С. Купавцев

Барнаул 2012

ТЕМА № 18.

Общее устройство и работа двигателя

Учебные и воспитательные цели занятия:

Ознакомить личный состав с устройством и работой механизмов и систем двигателя.

В результате изучения данной темы курсант должен знать:

Виды, назначение и принцип работы двигателей и их механизмов.

Назначение и виды систем охлаждения. Принципиальная схема работы систем охлаждения. Охлаждающие жидкости и требования к ним. Тепловой режим работы двигателя. Назначение и расположение приборов систем охлаждения.

Назначение системы смазки. Принципиальная схема работы системы. Способы подачи масла к трущимся поверхностям деталей. Применяемые масла, их основные свойства и маркировка. Контроль давления масла. Очистка и охлаждение масла.

Схемы системы питания. Назначение, общее устройство, работа приборов подачи и очистки топлива, воздуха и их расположение на транспортном средстве.

Порядок проведения занятия

№ п/п Отрабатываемые вопросы и методика их проведения Время Примеч.
1. Введение 5 мин.  
2. Вопрос №1. Виды, назначение и принцип работы двигателей. 40 мин.  
3. Вопрос №2. Общее устройство механизмови систем двигателя 40 мин.  
4. Заключение 5 мин.  

- принять доклад о готовности группы к занятию;

- проверить наличие курсантов и готовность к занятию;

- объявить тему, цели, учебные вопросы занятия;

- провести краткий опрос по материалам предыдущего занятия.

Материалы занятия:

Вопрос № 1. Виды, назначение и принцип работы двигателей.

Двигатель - это агрегат, в котором тепловая энергия сгорающего топлива преобразуется в механическую энергию.

По виду применяемого топлива двигатели подразделяются на: бензиновые; дизельные; газовые.

Бензиновые– это двигатели, работающие на жидком топливе (бензине), с принудительным зажиганием. Перед подачей в цилиндры двигателя, топливо перемешивается с воздухом в определенной пропорции.

Дизельные - это двигатели, работающие на жидком топливе (дизельном топливе), с воспламенением от сжатия. Подача топлива осуществляется форсункой, а смешивание с воздухом происходит внутри цилиндра.

Газовые - это двигатели, которые работают на пропано-бутановом газе, с принудительным зажиганием. Перед подачей в цилиндры двигателя, газ смешивается с воздухом в карбюраторе. По принципу работы такие двигатели практически не отличаются от карбюраторных (бензиновых). Поэтому не имеет смысла подробно останавливаться на рассмотрении газовых установок.

При работе двигателя внутреннего сгорания из каждых десяти литров использованного топлива, к сожалению, только около двух идет на полезную работу, а все остальные - на «согревание» окружающей среды. Коэффициент полезного действия ныне выпускаемых двигателей составляет всего около 20%. Но мир пока не придумал более совершенного устройства, которое могло бы долго и надежно работать при более высоком КПД.

Бензиновые поршневые двигатели.

К основным механизмам и системам карбюраторного поршневого двигателя относятся: 1) кривошипно-шатунный механизм; 2) газораспределительный механизм; 3) система питания; 4) система выпуска отработавших газов; 5) система зажигания; 6) система охлаждения; 7) система смазки.

Для начала, давайте возьмем простейший одноцилиндровый двигатель (рис.1) и разберемся с принципом его работы. Рассмотрим протекающие в нем процессы, и выясним, наконец, откуда все-таки берется тот самый крутящий момент, который в конечном итоге приходит на ведущие колеса автомобиля.

Рис. 1. Одноцилиндровый поршневой двигатель внутреннего сгорания

а) продольный разрез; б) поперечный разрез

1 - головка цилиндра; 2 - цилиндр; 3 - поршень; 4 - поршневые кольца; 5 - поршневой палец; 6 - шатун; 7 - коленчатый вал; 8 - маховик; 9 - кривошип; 10 - распределительный вал; 11 - кулачок распределительного вала; 12 - рычаг; 13 - клапан; 14 - свеча зажигания

Основной частью одноцилиндрового карбюраторного двигателя является цилиндр с укрепленной на нем съемной головкой. Если продолжить сравнение элементов автомобиля с предметами, всем известными в быту, то цилиндр вместе с головкой, очень похож на обыкновенный стакан, перевернутый вверх дном. Внутри цилиндра помещен еще один «стакан», также вверх дном, это - поршень. На поршне в специальных канавках находятся поршневые кольца.

Именно они скользят по зеркалу внутренней поверхности цилиндра, и они же не дают возможности газам, образующимся в процессе работы двигателя, прорваться вниз. В тоже время кольца препятствуют попаданию вверх масла, которым смазывается внутренняя поверхность цилиндра. С помощью пальца и шатуна, поршень соединен с кривошипом коленчатого вала, который вращается в подшипниках, установленных в картере двигателя. На конце коленчатого вала крепится массивный маховик. Через впускной клапан в цилиндр поступает горючая смесь (смесь воздуха с бензином), а через выпускной клапан выходят отработавшие газы. Клапаны открываются при набегании кулачков вращающегося распределительного вала на рычаги. При сбегании же кулачков с рычагов, клапаны надежно закрываются под воздействием мощных пружин. Распределительный вал с кулачками приводится во вращение от коленчатого вала двигателя. В резьбовое отверстие головки цилиндра ввернута свеча зажигания, которая электрической искрой, проскакивающей между ее электродами, воспламеняет рабочую смесь (это горючая смесь перемешанная с остатками выхлопных газов).

На рисунке 2. показаны некоторые параметры цилиндра и поршня, которые используются для оценки того или иного двигателя (объемы цилиндра и ход поршня). Крайние положения поршня, при которых он наиболее удален от оси коленчатого вала или приближен к ней, называются верхней и нижней «мертвыми» точками (ВМТ и НМТ). При езде на велосипеде колено вашей ноги, также как и поршень, периодически будет находиться в крайнем верхнем или крайнем нижнем положениях.

Рис. 2. Ход поршня и объемы цилиндра двигателя

а) поршень в нижней мертвой точке б) поршень в верхней мертвой точке

Ходом поршня называется путь, пройденный от одной «мертвой» точки до другой - S.

Объемом камеры сгорания называется объем, расположенный над поршнем, находящимся в ВМТ - Vс.

Рабочим объемом цилиндра называется объем, освобождаемый поршнем при перемещении от ВМТ к НМТ - Vр.

Полным объемом цилиндра является сумма объемов камеры сгорания и рабочего объема: Vп = Vр + Vс.

Рабочий объем двигателя, это сумма рабочих объемов всех цилиндров и измеряется он в литрах. Пока мы с вами рассматриваем только одноцилиндровый двигатель, а вообще двигатели современных легковых автомобилей имеют, как правило - 4, 6, 8 и даже 12 цилиндров. Соответственно, чем больше рабочий объем - тем более мощным будет двигатель. Измеряется мощность в киловаттах или в лошадиных силах (кВт или л.с.).

Например, рабочий объем двигателя ВАЗ 2105 - 1,3 литра, его мощность 46,8 кВт (63,7 л.с.). А рабочий объем двигателя ВАЗ 21083 - 1,5 литра и его мощность 51,5 кВт (70 л.с.).

Рабочий цикл четырехтактного карбюраторного двигателя.

Двигатели внутреннего сгорания отличаются друг от друга рабочим циклом, по которому они работают.

Рабочий цикл - это совокупность процессов происходящих внутри цилиндров двигателя и периодически повторяющихся в определенной последовательности при работе двигателя.

Рабочий процесс, происходящий в цилиндре за один ход поршня, называется тактом.

По числу тактов, составляющих рабочий цикл, двигатели делятся на два вида:

- четырехтактные - в которых рабочий цикл совершается за четыре хода поршня,

- двухтактные - в которых рабочий цикл совершается за два хода поршня.

На легковых автомобилях отечественного производства применяются четырехтактные двигатели, а на мотоциклах и моторных лодках – двухтактные. Рабочий цикл четырехтактного карбюраторного двигателя состоит из следующих тактов:

- впуск горючей смеси,

- сжатие рабочей смеси,

- рабочий ход,

- выпуск отработавших газов.

Первый такт – впуск горючей смеси (рис. 3а).

Горючей смесью называется смесь мелко распыленного бензина с воздухом в определенной пропорции. Приготовлением смеси в двигателе занимается карбюратор, о чем мы с вами поговорим чуть позже. А пока следует знать, что соотношение бензина к воздуху 1:15 считается оптимальным для обеспечения нормального процесса горения.

При такте впуска поршень от верхней мертвой точки перемещается к нижней мертвой точке. Объем над поршнем увеличивается. Цилиндр заполняется горючей смесью через открытый впускной клапан. Иными словами, поршень всасывает горючую смесь.

Рис. 3. Рабочий цикл четырехтактного карбюраторного двигателя

а) впуск; б) сжатие; в) рабочий ход; г) выпуск

Например, наверняка каждый из вас видел, как медицинская сестра, готовясь сделать укол, набирает шприцем лекарство из ампулы. За счет перемещения поршня шприца, над ним создается разряжение, которое и засасывает из ампулы то, что позже «вольется» в «мягкое место» пациента. Почти то же самое происходит и в цилиндре двигателя в процессе такта впуска.

Впуск смеси продолжается до тех пор, пока поршень не дойдет до нижней мертвой точки. За первый такт работы двигателя кривошип коленчатого вала поворачивается на пол-оборота.

В процессе заполнения цилиндра горючая смесь перемешивается с остатками отработавших газов и меняет свое название, теперь эта смесь называется – рабочая.

Второй такт - сжатие рабочей смеси (рис. 3б).

При такте сжатия поршень от нижней мертвой точки перемещается к верхней мертвой точке.

Оба клапана плотно закрыты и поэтому рабочая смесь сжимается. Из школьной физики всем известно, что при сжатии газов их температура повышается. Так и здесь. Давление в цилиндре над поршнем в конце такта сжатия достигает 9 - 10 кг/см в кв., а температура 300 – 400 град.

В заводской инструкции к автомобилю можно увидеть один из параметров двигателя, имеющий название – степень сжатия (например 8,5 или 10).

Степень сжатия показывает во сколько раз полный объем цилиндра больше объема камеры сгорания. У карбюраторных двигателей в конце такта сжатия, объем над поршнем уменьшается в 8 - 10 раз.

В процессе такта сжатия коленчатый вал двигателя поворачивается на очередные пол-оборота. А в сумме, от начала первого такта и до окончания второго, он повернется уже на один оборот.

Третий такт - рабочий ход (рис. 3в).

Во время третьего такта происходит преобразование выделяемой при сгорании рабочей смеси энергии в механическую работу. Давление от расширяющихся газов передается на поршень и затем, через шатун и кривошип, на коленчатый вал. Вот откуда берется та сила, которая заставляет вращаться коленчатый вал двигателя и, в конечном итоге, ведущие колеса автомобиля.

В самом конце такта сжатия, рабочая смесь воспламеняется от электрической искры, проскакивающей между электродами свечи зажигания. В начале такта рабочего хода, сгорающая смесь начинает активно расширяться. А так как впускной и выпускной клапаны все еще закрыты, то расширяющимся газам остается только один единственный выход - давить на подвижный поршень. Поршень под действием этого давления, достигающего 40 кг/см2, начинает перемещаться к нижней мертвой точке. При этом на всю площадь поршня давит сила 2000 кг и более, которая через шатун передается на кривошип коленчатого вала, создавая крутящий момент. При такте рабочего хода, температура в цилиндре достигает 2000 градусов и выше.

Коленчатый вал при рабочем ходе поршня делает очередные пол-оборота. Следует отметить для себя, что процесс рабочего хода происходит за очень короткий промежуток времени.

Четвертый такт - выпуск отработавших газов (рис.3г).

При движении поршня от нижней мертвой точки к верхней мертвой точке, открывается выпускной клапан (впускной все еще закрыт) и отработавшие газы с огромной скоростью выбрасываются из цилиндра двигателя. Вот почему слышен тот сильный грохот, когда по дороге едет автомобиль без глушителя выхлопных газов, но об этом позже. А пока обратим внимание на коленчатый вал двигателя - при такте выпуска он делает еще пол-оборота. И всего, за четыре такта рабочего цикла, он сделал два полных оборота. После такта выпуска начинается новый рабочий цикл, и все повторяется: впуск – сжатие – рабочий ход – выпуск... и так далее.

Полезная механическая работа совершается двигателем только в течение одного такта - рабочего хода. Остальные три такта называются подготовительными (выпуск, впуск и сжатие) и совершаются они за счет кинетической энергии маховика, вращающегося по инерции.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Page 2

Кривошипно-шатунный механизм предназначен для преобразования возвратно-поступательного движения поршня в цилиндре во вращательное движение коленчатого вала двигателя.

Ранее рассматривалась работа одноцилиндрового двигателя. Это было необходимо для простоты восприятия протекающих в нем процессов. Однако на большинстве легковых автомобилей, как отечественных, так и зарубежных, устанавливаются четырехцелиндровые двигатели. Существуют варианты и с другим количеством цилиндров от двух до восьми, но в объеме этой книги мы с вами ограничимся знакомством именно с четырехцелиндровым двигателем, так как именно он является самым распространенным.

Рис. 4. Общий вид четырехцилиндрового двигателя автомобиля ВАЗ-2107

а) продольный разрез; б) поперечный разрез 1 - блок цилиндров; 2 - головка блока цилиндров; 3 - поддон картера двигателя; 4 - поршни с кольцами и пальцами; 5 - шатуны; 6 - коленчатый вал; 7 - маховик; 8 - распределительный вал; 9 - рычаги; 10 - впускные клапаны; 11 - выпускные клапаны; 12 - пружины клапанов; 13 - впускные и выпускные каналы

У четырехцилиндрового двигателя кривошипно-шатунный механизм состоит из (см. рис.4): блока цилиндров с картером; головки блока цилиндров; поршней с кольцами и пальцами; шатунов, коленчатого вала; маховика.

Блок цилиндров объединяет в себе не только уже известные нам цилиндры и шатунно-поршневую группу, но и другие системы двигателя. Он является основой двигателя, в которой есть множество литых каналов и сверлений, подшипников и заглушек. Именно в блоке цилиндров вращается (на подшипниках) коленчатый вал. Во внутренних полостях блока циркулирует жидкость системы охлаждения, там же проходят и масляные каналы системы смазки двигателя. Большая часть из навесного оборудования двигателя монтируется, опять же, на блоке цилиндров. Нижняя часть блока называется картером.

Головка блока цилиндров является второй по значимости и по величине составной частью двигателя. В головке расположены камеры сгорания, клапаны и свечи цилиндров, в ней же на подшипниках вращается распределительный вал с кулачками. Так же, как и в блоке цилиндров, в его головке имеются водяные и масляные каналы и полости. Головка крепится к блоку цилиндров и, при работе двигателя, составляет с блоком единое целое.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Page 3

Газораспределительный механизм предназначен для своевременного впуска в цилиндры двигателя горючей смеси и выпуска отработавших газов.

Газораспределительный механизм (см. рис. 5) состоит из:

- распределительного вала,

- рычагов,

- впускных и выпускных клапанов с пружинами,

- впускных и выпускных каналов.

Распределительный вал располагается в верхней части головки блока цилиндров. Составной частью вала являются его кулачки, количество которых соответствует количеству впускных и выпускных клапанов двигателя. Иными словами, над каждым клапаном расположен свой персональный кулачок. Именно эти кулачки, при вращении распределительного вала, обеспечивают своевременное, согласованное с движением поршней в цилиндрах, открытие и закрытие клапанов.

Распределительный вал приводится во вращение от коленчатого вала двигателя с помощью цепной передачи или зубчатого ремня. Натяжение цепи привода регулируется специальным натяжителем, а ремня - натяжным роликом.

При вращении распределительного вала, кулачок набегает на рычаг, который, в свою очередь, нажимает на стержень соответствующего клапана (впускного или выпускного) и открывает его (рис.6а). Продолжая вращаться, кулачок сбегает с рычага, и под воздействием сильной пружины клапан закрывается.

Поршень, через открытый впускной или выпускной клапан, соответственно засасывает горючую смесь или выталкивает отработавшие газы. Когда же оба клапана в одном цилиндре закрыты – происходит такт сжатия или рабочий ход поршня.

Рис. 5
а) на примере двигателя автомобиля ВАЗ 2107 1 - звездочка привода распределительного вала; 2 - цепь; 3 - успокоитель цепи; 4 - звездочка привода маслянного насоса; 5 - звездочка коленчатого вала; 6 - башмак натяжителя цепи; 7 - натяжитель цепи. б) на примере двигателя автомобиля ВАЗ 2109 1 - зубчатый шкив распределительного вала; 2 - зубчатый ремень; 3 - зубчатый шкив коленчатого вала; 4 - зубчатый шкив водяного насоса; 5 - натяжной ролик.

Рис.6. Схема взаимодействия деталей газораспределительного механизма а) кулачок «набежал» б) кулачок «сбежал»

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Page 4

Система смазки предназначена для подачи масла к трущимся деталям, частичного их охлаждения и удаления продуктов износа.

Система смазки (рис. 7) состоит из: поддона картера; масляного насоса с маслоприемником; масляного фильтра; каналов для подачи масла под давлением, просверленных в блоке цилиндров, головке блока и в других деталях двигателя.

Поддон картера является резервуаром для хранения масла. Когда вы заливаете масло через маслозаливную горловину, оно проходит по пустотам внутри двигателя и опускается в поддон картера. Уровень, имеющегося в поддоне масла, можно измерить масляным щупом через отверстие в картере двигателя.

Масляный насос под давлением подает масло (через фильтр и каналы) к трущимся деталям кривошипно-шатунного и газораспределительного механизмов. Насос состоит из двух шестерен и приводится в действие от коленчатого вала двигателя.При вращении шестеренок, зубья захватывают масло и нагнетают его в главную масляную магистраль.

Рис. 7 Схема системы смазки двигателя

1 - канал подачи масла к газораспределительному механизму; 2 - главная масляная магистраль; 3 - канал подачи масла к подшипникам коленчатого вала; 4 - картер двигателя; 5 - фильтрующий элемент; 6 - корпус масляного фильтра; 7 - масляный насос; 8 - маслоприемник с сетчатым фильтром; 9 - поддон картера; 10 - пробка для слива масла

Редукционный клапанслужит для ограничения давления в системе масляных каналов двигателя. При избыточном давлении пружина сжимается, и часть масла поступает обратно.

Масляный фильтр служит для очистки проходящего через него масла от механических примесей. Он устанавливается сразу же после насоса и пропускает через себя все масло, которое поступает в масляную магистраль. Чаще всего фильтр имеет неразборную конструкцию и подлежит замене одновременно с плановой сменой масла в двигателе.

Вентиляция картера двигателя обеспечивает отсос из картера и отвод во впускной трубопровод паров бензина и выхлопных газов, которые попадают в нижнюю часть двигателя. Во время тактов сжатия и рабочего хода эти пары и газы частично прорываются по стенкам цилиндров в картер двигателя, разжижают масло и очень агрессивны по отношению к деталям кривошипно-шатунного механизма.

В двигателях внутреннего сгорания применяется комбинированная система смазки - под давлением и способом разбрызгивания. К наиболее нагруженным трущимся поверхностям масло подается под давлением, а остальные детали механизмов двигателя смазываются брызгами масла и масляным туманом.

К подшипникам коленчатого и распределительного валов масло подходит по каналам системы, конечно же, под давлением. Сделав свое дело, то есть, смазав, немного охладив и забрав с собой продукты износа, масло стекает обратно в поддон картера двигателя.

При вращении коленчатого вала, его кривошипы ударяют по поверхности масла в поддоне картера, при этом образуются масляные брызги и туман, которые попадают на зеркало цилиндров, поршень и поршневой палец. Все движущиеся детали кривошипно-шатунного и газораспределительного механизмов работают в моторном масле. Этим достигается высокая износостойкость узлов современных двигателей.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Page 5

Система охлаждения предназначена для поддержания нормальноготеплового режима двигателя.

При работе двигателя температура в его цилиндрах поднимается выше 2000 градусов, а средняя составляет 800 – 900 град.Если не отводить тепло от двигателя, то через несколько десятков секунд после запуска, он станет уже не холодным, а безнадежно горячим. Следующий раз вы сможете запустить свой холодный двигатель только после его капитального ремонта.

Система охлаждения служит для отвода тепла от механизмов и деталей двигателя. Для обеспечения нормального рабочего процесса также важно - ускорять прогрев холодного двигателя.

Как правило, применяется жидкостная система охлаждения, закрытого типа, с принудительной циркуляцией жидкости и расширительным бачком.

Система охлаждения состоит из: рубашки охлаждения блока и головки блока цилиндров; центробежного насоса; термостата; радиатора с расширительным бачком; вентилятора; соединительных патрубков и шлангов.

На рисунке 8 можно различить два круга циркуляции охлаждающей жидкости. Малый круг циркуляции (стрелки красного цвета) служит для скорейшего прогрева холодного двигателя. А когда к красным стрелкам присоединяются синие, то, уже нагревшаяся жидкость, начинает циркулировать и по большому кругу, охлаждаясь в радиаторе. Руководит этим процессом автоматическое устройство – термостат.

Рис. 8 Схема системы охлаждения двигателя

а) малый круг циркуляции, б) большой круг циркуляции

1 - радиатор; 2 - патрубок для циркуляции охлаждающей жидкости; 3 – расширительный бачок; 4 - термостат; 5 - водяной насос; 6 - рубашка охлаждения блока цилиндров; 7 - рубашка охлаждения головки блока; 8 - радиатор отопителя с электровентилятором; 9 - кран радиатора отопителя; 10 - пробка для слива охлаждающей жидкости из блока; 11 - пробка для слива охлаждающей жидкости из радиатора; 12 – вентилятор

Для контроля за работой системы, на щитке приборов имеется указатель температуры охлаждающей жидкости. Нормальная температура охлаждающей жидкости при работе двигателя должна быть в пределах 80- 90 градусов.

Рубашка охлаждения двигателя состоит из множества каналов в блоке и головке блока цилиндров, по которым циркулирует охлаждающая жидкость.

Насос центробежного типа заставляет жидкость перемещаться по рубашке охлаждения двигателя и всей системе. Насос приводится в действие ременной передачей от шкива коленчатого вала двигателя. Натяжение ремня регулируется отклонением корпуса генератора или натяжным роликом привода распределительного вала двигателя.

Термостат предназначен для поддержания постоянного оптимального теплового режима двигателя. При пуске холодного двигателя термостат закрыт, и вся жидкость циркулирует только по малому кругу для скорейшего ее прогрева. Когда температура в системе охлаждения поднимается выше 80 – 85градусов, термостат автоматически открывается и часть жидкости поступает в радиатор для охлаждения. При больших температурах термостат открывается полностью и уже вся горячая жидкость направляется по большому кругу для ее активного охлаждения.

Радиатор служит для охлаждения проходящей через него жидкости за счет потока воздуха, который создается при движении автомобиля или с помощью вентилятора. В радиаторе имеется множество трубок и «перепонок», которые образуют большую площадь поверхности охлаждения.

Расширительный бачок необходим для компенсации изменения объема и давления охлаждающей жидкости при ее нагреве и охлаждении.

Вентилятор предназначен для принудительного увеличения потока воздуха проходящего через радиатор движущегося автомобиля, а также для создания потока воздуха в случае, когда автомобиль стоит без движения с работающим двигателем.

Применяются два типа вентиляторов: постоянно включенный, с ременным приводом от шкива коленчатого вала и электровентилятор, который включается автоматически, когда температура охлаждающей жидкости достигает приблизительно 100 градусов.

Патрубки и шланги служат для соединения рубашки охлаждения двигателя с термостатом, насосом, радиатором и расширительным бачком.

В систему охлаждения двигателя включен также и отопитель салона. Горячая охлаждающая жидкость проходит через радиатор отопителя и нагревает воздух, подающийся в салон автомобиля. Температура воздуха в салоне регулируется специальным краном, которым водитель прибавляет или уменьшает поток жидкости, проходящий через радиатор отопителя.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Page 6

Система зажигания предназначена для своевременного воспламенения горючей смеси в цилиндрах двигателя, создания тока высокого напряжения и распределения его по свечам цилиндров.

Импульс тока высокого напряжения подается на свечи в строго определенный момент времени, который меняется в зависимости от частоты вращения коленчатого вала и нагрузки на двигатель.

В настоящее время на автомобилях может устанавливаться контактная система зажигания или бесконтактная электронная система.

Свеча зажигания необходима для образования искрового разряда и зажигания рабочей смеси в камере сгорания двигателя.

Когда импульс тока высокого напряжения от распределителя попадает на свечу зажигания, между ее электродами проскакивает искра. Именно эта «искорка» воспламеняет рабочую смесь и обеспечивает нормальное прохождение рабочего цикла двигателя. Свеча зажигания маленькая, но очень важная деталь вашего двигателя.

Рис. 9. Свеча зажигания

1 - контактная гайка; 2 - изолятор; 3 - корпус; 4 - уплотнительное кольцо;

5 - центральный электрод; 6 - боковой электрод

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Page 7

Система питания двигателя предназначена для хранения, очистки и подачи топлива, очистки воздуха, приготовления горючей смеси и подачи ее в цилиндры двигателя. На различных режимах работы двигателя количество и качество горючей смеси должно быть различным, и это тоже обеспечивается системой питания.

Одним из важнейших достоинств двигателя внутреннего сгорания является то, что автомобиль на одной заправке топливом может проехать 500 - 600 и более километров. Это расстояние называется запасом хода автомобиля. Конечно, максимальный пробег машины «на одном баке» зависит от многих факторов, но основным из них является именно правильная работа системы питания двигателя.

Система питания состоит из:

1. Топливного бака;

2. Топливного фильтра;

3. Электробензонасоса (механического насоса);

4. Инжекторной системы (карбюраторной системы);

5. Воздушного фильтра.

Топливный бак - это емкость для хранения топлива. Обычно он размещается в задней, более безопасной части автомобиля. От топливного бака к двигателю бензин поступает по топливопроводам, которые тянутся вдоль всего автомобиля, как правило, под днищем кузова.Наличие и количество бензина в баке водитель может контролировать по показаниям указателя уровня топлива, расположенного на щитке приборов. Емкость топливного бака среднестатистического легкового автомобиля обычно составляет 40 - 50 литров. Когда же уровень бензина в баке уменьшается до 5 - 9 литров, на щитке приборов загорается соответствующая желтая (или красная) лампочка - лампа резерва. Это сигнал водителю о том, что пора подумать о заправке.

Топливный фильтр - предназначен для тонкой очистки бензина, поступающего к топливному насосу.

Электробензонасос -предназначен для принудительной подачи топлива из бака к двигателю.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Page 8

В инжекторной системе подачи впрыск топлива в воздушный поток осуществляется специальными форсунками - инжекторами (англ. Injector).

По точке установки и количеству форсунок применяется:

Моновпрыск или центральный впрыск (нем. EinSpritz) - одна форсунка на все цилиндры, расположенная, как правило, на месте карбюратора (на впускном коллекторе). В настоящее время непопулярна.

Распределенный впрыск - каждый цилиндр обслуживается отдельной изолированной форсункой во впускном коллекторе. В то же время различают несколько типов распределенного впрыска:

- Одновременный - все форсунки открываются одновременно.

- Попарно-параллельный - форсунки открываются парами, причем одна форсунка открывается непосредственно перед циклом впуска, а вторая перед тактом выпуска. В связи с тем, что за попадание топливо-воздушной смеси в цилиндры отвечают клапаны, это не оказывает сильного влияния.

В современных моторах используется фазированный впрыск, попарно-параллельный используется только в момент запуска двигателя и в аварийном режиме при поломке Датчика Положения Распределительного Вала ДПРВ (так называемой Фазы).

- Фазированный впрыск - каждая форсунка управляется отдельно, и открывается непосредственно перед тактом впуска.

- Прямой впрыск - форсунки расположены непосредственно возле цилиндров и впрыск топлива происходит прямо в камеру сгорания.

Управление системой подачи топлива

В настоящее время системами подачи топлива управляют специальные микроконтроллеры, этот вид управления называется электронным. Принцип работы такой системы основан на том, что решение о моменте и длительности открытия форсунок принимает микроконтроллер, основываясь на данных, поступающих от датчиков.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Page 9

В контроллер, при работе системы, поступает, со специальных датчиков, следующая информация:

- о положении и частоте вращения коленчатого вала;

- о массовом расходе воздуха двигателем;

- о температуре охлаждающей жидкости;

- о положении дроссельной заслонки;

- о содержании кислорода в отработавших газах (в системе с обратной связью);

- о наличии детонации в двигателе;

- о напряжении в бортовой сети автомобиля;

- о скорости автомобиля;

- о положении распределительного вала (в системе с последовательным распределенным впрыском топлива);

- о запросе на включение кондиционера (если он установлен на автомобиле).

На основе полученной информации контроллер управляет следующими системами и приборами:

- топливоподачей (форсунками и электробензонасосом);

- системой зажигания;

- регулятором холостого хода;

- адсорбером системы улавливания паров бензина (если эта система есть на автомобиле);

- вентилятором системы охлаждения двигателя;

- муфтой компрессора кондиционера (если он есть на автомобиле);

- системой диагностики.

Изменение параметров электронного впрыска может происходить буквально «на лету», так как управление осуществляется программно, и может учитывать большое число программных функций и данных с датчиков. Также, современные системы электронного впрыска способны адаптироватьпрограмму работы под конкретный экземпляр мотора, под стиль вождения и многие другие характеристики и спецификации.

Достоинства двигателей, оборудованных системой впрыска

Преимущества, по сравнению с двигателями, оборудованными карбюраторной системой подачи топлива:

- Значительное уменьшение выбросов несгоревших углеводородов.

- Значительное уменьшение расхода топлива.

- Упрощается запуск двигателя,

- Более линейная характеристика крутящего момента.

- Уменьшается расход масла.

- В связи с высокой точностью работы системы, улучшаются динамические и мощностные характеристики двигателя.

- Не требует кропотливой ручной регулировки системы впрыска, т.к. -выполняет самостоятельную настройку на основе данных, передаваемых датчиками кислорода.

- Поддерживается примерно стехиометрический состав топливо-воздушной смеси что повышает экологичность (альфа ~ 0.98-1.2).

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Page 10

Основные недостатки двигателей с блоком управления по сравнению с карбюраторными:

- Высокая стоимость ремонта.

- Высокая стоимость узлов.

- Низкая ремонтопригодность элементов.

- Высокие требования к качеству топлива.

- Необходимость в специализированном персонале и оборудовании для диагностики, обслуживания и ремонта.

- Зависимость от электропитания.

Воздушный фильтр - необходим для очистки воздуха, поступающего в цилиндры двигателя.

Рис. 10 Воздушный фильтр

1 - крышка; 2 - фильтрующий элемент; 3 - корпус; 4 – воздухозаборник

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Page 11

Система выпуска предназначена для отвода отработавших газов от цилиндров двигателя, а также для уменьшения шума при выбросе их в атмосферу.

Рис. 11 Схема системы выпуска отработавших газов

1 - выпускной клапан; 2 - выпускной трубопровод; 3 - приемная труба глушителя; 4 - дополнительный глушитель (резонатор); 5 - основной глушитель; 6 - соединительные хомуты.

Система выпуска отработавших газов (рис. 11) состоит из:

- выпускного клапана;

- выпускного канала;

- приемной трубы глушителя;

- дополнительного глушителя (резонатора);

- основного глушителя;

- соединительных хомутов.

В системе выпуска многих современных автомобилей применяется катализатор нейтрализации отработавших газов. Он предназначен для уменьшения концентрации вредных веществ, которые содержатся в продуктах сгорания.Основными вредными компонентами отработавших газов, выбрасываемых в атмосферу, являются – окись углерода, углеводороды и окислы азота (CO, CH, NOx).

Заключение.

- определить степень достижения целей;

- объявить оценки, выделить лучших и неуспевающих курсантов;

- дать задание на самоподготовку.

Литература:

а) нормативные правовые акты:

1. ГОСТ Р 51709 - 2001. Автотранспортные средства. Требования безопасности к техническому состоянии и методы проверки.

2. Приказ МВД России № 777 - 2005 г. «Об утверждении Наставления по автомобильной службе в органах внутренних дел».

б) основная литература:

3. Бабкин О., Манакова М. Транспорт. Издательство: Проф-Пресс. 2007.

4. Болбас, Савич, Кухаренок. Транспорт и окружающая среда. Издательство: Технопринт. 2005 с. 262.

5. Гниненко А.В Современный автомобиль как мы его видим = Theautomobileasweseeit. Издательство: АСТ, 2005, с. 464.

6. Малкин В.С. Техническая эксплуатация автомобилей: теоретические и практические аспекты: учеб. Пособие для студ. Высш. Учеб. Заведений /В.С. Малкин. – М.: Издательский центр «Академия», 2007.

7. Правила дорожного движения Российской Федерации: официальный текст с комментариями и иллюстрациями [Текст]. - М.: Атберг 98, 2011. - 65 с.

8. Экзаменационные билеты для приема теоретических экзаменов на право управления транспортными средствами категорий «А» и «В» [Текст] / Г.Б. Громоковский, С.Г. Бочманов, Я.С. Репин и др. - М.: Рецепт-Холдинг, 2011. - 176 с.

9. Экзаменационные (тематические) задачи для подготовки к теоретическим экзаменам на право управления транспортными средствами категорий «А» и «В» с комментариями [Текст]. / Г.Б. Громоковский, С.Г. Бочманов, Я.С. Репин и др. – М: Третий Рим, 2011. – 272 с.

в) дополнительная литература:

10. Подготовка водителей категории «В». Учебный видеокурс [Электронный ресурс]: (6400 Мб). – М. : Эликтан, 2010. - 10 электрон.опт. дисков (CD-ROM).

11. Оказание первой медицинской помощи пострадавшим при ДТП [Электронный ресурс]:мультимедийная обучающая программа (4700 Мб). – М.: Автошкола МААШ, 2010. – 1 электрон.опт. дисков (DVD-ROM).

г) программное обеспечение:

- программное обеспечение для автомобильных тренажеров «3D Инструктор. Учебный автостимулятор 2».

- программное обеспечение учебно-методического комплекса «3D Инструктор. Интерактивная автошкола».

- программное обеспечение аппаратно-программного комплекса «3D Инструктор. Теоретический экзамен в ГИБДД. Сетевая версия»

Подготовил:

Доцент кафедры ОиТП

подполковник полиции А.Ф. Вербилов

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

ПОИСК

Автоматизация работы газогорелочных устройств

Алдолизатор, устройство и работ

Анализ работы газогорелочных устройств котлов электростанций

Барабан вымораживающий, устройство и работа

Влияние подводящего и выпускного трубопроводов на работу предохранительных устройств

Высокоточная система контроля и регулирования режимов работы горелочных устройств

Выявление опасных режимов работы технологического оборудования и защитные устройства

Г лава V МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ТВЕРДЫХ МАТЕРИАЛОВ Изучение устройства а работы дробилок и мельниц

Газгольдеры для хранения газов устройство и работ

Газогенераторы. Устройство и работа газогенератора. Промывная колонна (сажеотделитель). Прочая аппаратура Пиролиз и полимеризация газов

Генератор ацетальдегида устройство и работа

Гудков. Анализ работы реакционного устройства для процесса неполного окисления метана в адиабатических условиях

Звевдин. оптимизация конструктивных параметров и режимов работы роторно-пульсационных устройств

Знакомство с устройством и работой рН-метра

И с с е р л и н. Исследование работы газогорелочных устройств на огневых моделях

Извлечения из Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, утвержденных Госгортехнадзором РСФСР 17 декабря

Изменения и дополнения, внесенные Госгортехнадзором РСФСР в Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением

Изучение устройства и работы дробилок и мельниц

Инструкция по устройству и санитарному содержанию помещений, а также по мерам личной профилактики при работах с металлической ртутью в лабораториях

Интенсификация работы насадочных контактных устройств

Исследование работы контактных устройств

Колонна десорбционная, устройство и работа

Колонна устройство и работа

Кровельные работы. Устройство полов. Отделочные работы

Манжеты воротники уплотнительные устройств Пресс-формы Условия работы Форма и размеры

Механизация земляных работ при устройстве траншей

Монтаж санитарно-технических устройств. JjJ Сварочные работы и меры противопожарной безопасности

Монтаж электролизеров Устройство и принцип работы электролизера

Монтажные работы при устройстве защиты

НАЗНАЧЕНИЕ, УСТРОЙСТВО И ПРИНЦИП РАБОТЫ ЭЛЕКТРОФИЛЬТРОВ

Наладка работы газогорелочных устройств

Некоторые экспериментальные данные о работе выходных устройств

Нормы расхода жидкого топлива на работу автомобилей специального назначения, связанную с использованием установленного на них оборудования и устройств

О Правилах устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов, работающих под давлением более 0,7 ати

О работе реакционных устройств сменно-циклических процессов

ОГЛАВЛЕНИЕ Классификация, конструкция и краткие сведения об изготовлении и работе пневматических шин 1 Устройство пневматических шин

ОСНОВНЫЕ ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ПОЛОЖЕНИЯ Условия работы и типы реакционных устройств Технологическая классификация химических реакций

Область устойчивой работы колонных аппаратов с различными контактными устройствами

Обмуровочные материалы и работы при монтаже газогорелочных устройств

Общее устройство и принцип работы поршневого двигателя внутреннего сгорания

Общее устройство и работа червячных машин

Общие сведения о работе промышленных реакторных устройств для крупнотоннажных процессов нефтепереработки

Общие сведения об устройстве и работе трубопроводов

Описание работы и устройства детандеров

Описание устройства и (работы кислородных компрессоров

Описание устройства рефрактометров и интерферометра и порядок работы па них

Определение качества работы смесительных устройств

Оптимальные условия работы реакторов с перемешивающими устройствами

Основные положения химической динамики промышленных процессов 1, Особенности работы проточных реакционных устройств

Особенности теплового расчета и проектирования устройств, работающих ма расплавах

Охлаждающая вода и работа конденсационных устройств

ПРАВИЛА УСТРОЙСТВА И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ СОСУДОВ, РАБОТАЮЩИХ ПОД ДАВЛЕНИЕМ, И ГРУЗОПОДЪЕМНЫХ МАШИН Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением

ПРОИЗВОДСТВО ПЕЧНЫХ РАБОТ Устройство основания

Подготовительные работы на объекте испытаний, измерительные приборы и устройства

Подготовка топлива дли сжигания Испарение. Распиливание Классификация методов распыливания. Нефтяные форсунки Производительность нефтяных форсунок. Неполадки в работе Нефтяных форсунок. Комбинированные форсунки для нефти и газа Устройства для сжигания угля и кокса

Подъемно-транспортные машины и устройства для механизации грузовых работ

Правила обслуживания машин, транспортных устройств и аппаратов, работающих под давлением

Правила по устройству, содержанию и безопасности работы лабораторий спектрального анализа

Правила устройства и безопасной эксплуатации поршневых компрессоров, работающих на взрывоопасных и токсичных газах

Правила устройства и безопасной эксплуатация сосудов, работающих под давлением

Приложение. Типовая программа для обучения рабочих предприятий и организаций нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности правилам устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением

Применение волноводов в акустических измерительных устройствах, работающих в экстремальных условиях

Применение рециркуляции для увеличения эффективности работы реак- j торных устройств

Применение рециркуляции для увеличения эффективности работы реакторных устройств

Пример курсового проекта производства работ по монтажу санитарно-технических устройств промышленного объекта Список литературы

Принцип работы плавильно-формовочных устройств

Принцип устройства и работы абсорбционных машин

Принципы работы и устройство оптических волокон

Принципы устройства и работы ванн для электролиза воды

Принципы устройства и работы полочных механических печей

Принципы устройства и работы прессформ

Принципы устройства насадок для работы на мелкозернистом катализаторе

Пути интенсификации работы реакторных устройств

Работа сжатия газа. Число ступеней, окружные скорости, размеры рабочих колес и число оборотов. Устройства для преобразования энергии. Устойчивость работы центробежных компрессоров. Регулирование Автоматическая защита и управление

Разделительная способность контактных устройств и гидродинамические режимы их работы

Разъяснения к ПТЭ и ПТБ при эксплуатации электроустановок потребителей (о принадлежности работников КИПиА к электротехническому персоналу о присвоении квалификационной группы персоналу, обслуживающему электролизные установки об измерении сопротивления заземляющих устройств в цеховых электроустановках о запрещении допуска к работам в действующих электроустановках лиц, не достигших 18-летнего возраста о возможности совмещения обязанностей лиц, ответственных за безопасность работ)

Распределительные устройства режим работы

Расчет горелочных устройств, предназначенных для работы на газе или мазуте

Расчетные уравнения, устанавливающие связь между термодинамическими свойствами нефтепродуктов и режимом работы вакуумных устройств

Рациональное устройство трубных обвязок как условие успешной работы установок

Реакционные устройства крекинг-установок Работа нагревательно-реакционных трубчатых печей при крекинге

Регенераторы принцип работы и устройство

Регистрация трубопроводов, подпадающих под действие Правил производства и приемки работ СНИП и Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды Госгортехнадзора

Результаты исследований работы ГТД при подаче охлаждающих жидкостей во входное устройство компрессора

СРЕДСТВА МЕХАНИЗАЦИИ И АВТОМАТИЗАЦИИ РАБОТЫ ЧЕРВЯЧНЫХ МАШИН Вспомогательные устройства червячных машин и особенности их расчета

Смазки для механизмов, работающих в закрытых и открытых распределительных устройствах

Смесительный эффект при работе различных смесительных устройств и механизмов

Специальные устройства для полевых работ

Специальные устройства и строительно-монтажные работы

Спиртоиспаритель, устройство и работа

Схема работы переключающего устройства

Схема устройства и работа литьевой машины

Схемы и устройства, автоматизирующие регулировку хлораторов в зависимости от работы насосов

Термоэлектрические охлаждающие устройства для исследовательских работ

Техника безопасности при работе подъемных устройств

Требования к газогорелочным устройствам и агрегатам, работающим на газовом топливе

Требования правил Госгортехнадзора к устройству и эксплуатации сосудов, работающих под давлением

УТКИН Б. Т-1. Устройство для управления лабораторной установкой, работающей по циклическому графику

Устройства автоматики и связи для технического обеспечения маневровой работы

Устройства безопасности при сварочных работах

Устройства для подавления помех работе радио - и телевизионных установок

Устройства для расширения диапазона устойчивых режимов работы

Устройство аппаратов и работа отделения дестилляции содового завода Характеристика жидкостей, известкового молока и пара, поступающих на дестилляцию

Устройство и оборудование помещений, выделенных для работы со ртутью и ртутной аппаратурой

Устройство и особенности работы водовоздушного эжектора

Устройство и принцип работы

Устройство и принцип работы пресса (на примере модели ДБ2430Б)

Устройство и принцип работы циклонов

Устройство и принцип работы черпакового насоса

Устройство и работа агрегатов водяного газа Агрегат водяного газа системы Г а з оСхема агрегата

Устройство и работа аппарата для полимеризации дивинила в массе

Устройство и работа аппаратов двухпечной крекинг-установки системы Нефтепроекта (без выносных камер)

Устройство и работа аэрозольных упаковок

Устройство и работа барботажной тарелки

Устройство и работа беспламенных панельных горелок

Устройство и работа газовых горелок

Устройство и работа коксовых печей

Устройство и работа многокамерного вертикального плунжерного насоса с шаровыми клапанами

Устройство и работа нейтрализаторов отработавших газов автомобилей

Устройство и работа пенных аппаратов

Устройство и работа питателей

Устройство и работа поршневых компрессоров

Устройство и работа реактора

Устройство и работа регенератора

Устройство и работа трубчатых печей с излучающими стенами из панельных горелок

Устройство и работа установки

Устройство и работа установки I-ого типа

Устройство и работа фильтров

Устройство и работа центробежного насоса

Устройство и работа элемента Якоби—Даниэля, Элемент Вестона

Устройство коллекторов из сборных элементов при открытом и закрытом способе производства работ

Устройство лабораторий и классификация работ

Устройство лабораторных помещений для работы со ртутью

Устройство монтежю, их работа и схема установки

Устройство насадочных колонн. Насадки. Оптимальный режим работы насадочных колонн. Гидравлическое сопротивление насадочных колонн. Высота насадки Глава тринадцатая. Сорбционные методы разделения газовых смесей

Устройство планиметра и работа на нем

Устройство резиносмесителей с овальными валками и принцип 1 их работы

Устройство рефрактометра и порядок работы на нем

Устройство свинцовых аккумуляторов и основные процессы при их работе

Устройство, оборудование и основные правила работы в химических лабораториях

Устройство, принцип работы и изготовление аэрозольных i баллонов

Устройство, принцип работы и кинематическая схема машин для сборки приводных ремней и транспортерных лент

Устройство, работа и важнейшие особенности шаровых мельниц разных типов

Физическая сущность работы заземляющих устройств

Характеристики распределения потерь при исправной работе измерительных устройств

Центробежные насосы Принцип работы и устройство насосов

Элементы системы питания, их устройство и работа

Эффективность работы контактных устройств

Эффективность работы реакторных устройств

Эффективность работы реакционных устройств для экзотермических процессов

Эффективность работы реакционных устройств для эндотермических процессов

Назначение, устройство и работа систем питания дизельного двигателя

Система питания топливом (СПТ) – предназначена для подачи топлива под большим давлением в камеры сгорания цилиндров в определенные моменты времени (характеризуемые углом опережения подачи топлива) и в определенном количестве в зависимости от нагрузки двигателя.

Система питания дизельного двигателя состоит из:

- системы питания топливом (рис. 1);

- системы питания воздухом (рис. 2);

- системы вывода отработавших газов (рис. 3).

Рис. 1. Система питания топливом.

Рис. 2. Система питания воздухом Рис. 3. Системы вывода отработавших газов.

Система питания топливом (СПТ) – предназначена для подачи топлива под большим давлением в камеры сгорания цилиндров в определенные моменты времени (характеризуемые углом опережения подачи топлива) и в определенном количестве в зависимости от нагрузки двигателя (рис. 4).

Состав СПТ: топливные баки; топливоподкачивающий насос; топливный насос низкого давления; фильтр грубой очистки (ФГО); фильтр тонкой очистки (ФТО); топливный насос высокого давления (ТНВД); форсунки; трубопроводы низкого давления; трубопроводы высокого давления; сливные трубопроводы.

Рис. 4. Состав системы питания топливом.

Принципиальная схема системы питания.

Топливо из бака через фильтр грубой очистки засасывается топливоподкачивающим насосом и через фильтр тонкой очистки по топливопроводам низкого давления подается к топливному насосу высокого давления, который в соответствии с порядком работы двигателя распределяет топливо по топливопроводам высокого давления к форсункам. Форсунки распыляют и впрыскивают топливо в камеры сгорания. Избыточное топливо, а вместе с ним и попавший в систему воздух через перепускной клапан топливного насоса высокого давления и клапан-жиклер фильтра тонкой очистки по дренажным топливопроводам отводятся в топливный бак. Топливо, просочившееся через зазор между корпусом распылителя и иглой, сливается в бак через сливные топливопроводы.

Топливный насос высокого давления предназначен для подачи в цилиндры двигателя в определенные моменты времени строго дозированных порций топлива под высоким давлением.

В корпусе установлены восемь секций, каждая состоит из корпуса, втулки плунжера, плунжера, поворотной втулки, нагнетательного клапана, прижатого через уплотнительную прокладку к втулке плунжера штуцером. Плунжер совершает возвратно-поступательное движение под действием кулачка вала и пружины. Толкатель от проворачивания в корпусе зафиксирован сухарем. Кулачковый вал вращается в подшипниках, установленных в крышках и прикрепленных к корпусу насоса. Осевой зазор кулачкового вала регулируется прокладками. Величина зазора должна быть не более 0,1 мм.

Для увеличения подачи топлива плунжер поворачивают втулкой, соединенной через ось поводка с рейкой насоса. Рейка перемещается в направляющих втулках. Выступающий ее конец закрыт пробкой. С противоположной стороны насоса находится болт, регулирующий подачу топлива всеми секциями насоса. Этот болт закрыт пробкой и запломбирован.

Топливо к насосу подводится через специальный штуцер, к которому болтом крепится трубка низкого давления. Далее по каналам в корпусе оно поступает к впускным отверстиям втулок плунжеров.

На переднем торце корпуса, на выходе топлива из насоса, установлен перепускной клапан, открытие которого происходит при давлении 0,6-0,8 кгс/см2. Давление открытия клапана регулируется подбором регулировочных шайб внутри пробки клапана.

Смазка насоса циркуляционная, пульсирующая, под давлением от общей системы смазки двигателя.

Топливные баки (рис. 5). Каждый бак состоит из корпуса, заливной горловины и выдвижной трубы с сетчатым фильтром. Заливная горловина закрывается герметичной крышкой 6 с прокладкой. С целью увеличения жесткости бака, а также уменьшения взбалтывания топлива и образования пены в баке имеются перегородки.

Рис. 5. Топливный бак:

I-III - положение крана соответственно при отключенных баках, включенном правом баке, включенном левом баке; 1 - трубка слива топлива в бак; 2 - топливораспределительный кран на линии слива; 3 - топливораспределительный кран на линии подачи топлива; 4 - фланец; 5 - топливозаборная трубка с сетчатым фильтром; 6 - крышка; 7 - заливная горловина; 8 - корпус; 9 - перегородка; 10 - дно; 11 - пробка сливного крана

В нижней части бака имеется пробка сливного крана для слива отстоя. В верхней части левого бака устанавливается топливораспределительный кран, предназначенный для включения подачи топлива из правого бака или левого, а также для отключения баков, и топливораспределительный кран на линии слива, обеспечивающий слив топлива либо в правый, либо в левый бак. Топливораспределительные краны имеют три положения. Для включения подачи топлива из правого бака необходимо установить краны в положение II, из левого бака – в положение III, для отключения баков топливораспределительный кран на линии подачи топлива установить в положение I.

Ручной подкачивающий насос – для предварительного заполнения системы питания топливом и удаления из нее воздуха.

Фильтр грубой очистки топлива КамАЗ-740 – отстойник предварительно очищающий топливо, поступающее в топливоподкачивающий насос низкого давления. Он установлен с левой стороны автомобиля на раме (рис. 6).

Рис. 6. Фильтр грубой очистки топлива дизеля Камаз-740

Фильтр грубой очистки топлива дизеля ЯМЗ-238 (рис. 7) состоит из крышки, корпуса и фильтрующего элемента. Корпус и крышка соединяются четырьмя болтами. Уплотнение между ними обеспечивается резиновой прокладкой. На корпусе имеется пробка сливного отверстия с прокладкой. Фильтр состоит из металлического каркаса с отверстиями, на который навит ворсистый хлопковый шнур.

Рис. 7. Фильтр грубой очистки топлива дизеля ЯМЗ-238

Для центровки фильтрующего элемента имеются розетка, приваренная к корпусу, и выступ на крышке. Фильтрующий элемент плотно зажимается по торцам между крышкой и дном корпуса. Отверстие в крышке, закрытое пробкой с прокладкой, служит для заполнения фильтра топливом.

Фильтр тонкой очистки топлива (рис. 8, 9) окончательно очищает топливо перед поступлением в топливный насос высокого давления, установлен в самой высокой точке системы питания для сбора и удаления в бак проникшего в систему питания воздуха вместе с частью топлива через клапан-жиклер.

Для повышения качества очистки топлива фильтр тонкой очистки снабжен двумя параллельно работающими сменными фильтрующими элементами, изготовленными из специальной бумаги и установленными в одном сдвоенном корпусе.

Фильтр тонкой очистки топлива дизеля ЯМЗ-238 состоит из корпуса с приваренным к нему стержнем, крышки и фильтрующего элемента. Сменный фильтрующий элемент состоит из перфорированного металлического каркаса, на котором сформована фильтрующая масса.

Рис. 8. Фильтр тонкой очистки топлива дизеля КамАЗ-740

1 – корпус; 2 – болт; 3 – уплотнительная шайба; 4 – пробка; 5 и 6 – прокладки; 7 – фильтрующий элемент; 8 – колпак; 9 – пружина фильтрующего элемента; 10 – пробка сливного отверстия; 11 – стержень

Рис. 9. Фильтр тонкой очистки топлива дизеля ЯМЗ-238

1 – пробка сливного отверстия; 2 – прокладка; 3 – пружина; 4 – шайба; 5 – прокладка; 6 – фильтрующий элемент; 7 – корпус; 8 – стержень; 9 – прокладка: 10 – крышка: 11 – коническая пробка; 12 – прокладка: 13 – жиклер; 14 – болт; 15 – прокладка; 16 – прокладка

Топливоподкачивающий насос. Насос по конструкции одинаковый для дизеля КамАЗ-740.11 и для ЯМЗ-238, он предназначен для подачи топлива из топливного бака к насосу высокого давления. Топливоподкачивающий насос поршневого типа приводится в действие от эксцентрика кулачкового вала насоса высокого давления. Насос установлен на корпусе ТНВД.

Рис. 10. Схемы топливоподкачивающего и топливопрокачивающего насосов: (СЛАЙД № 11)

А - полость нагнетания топливоподкачивающего насоса; Б - полость всасывания топливоподкачивающего насоса; В - к фильтру тонкой очистки топлива; Г - полость всасывания топливопрокачивающего насоса; Д - от фильтра грубой очистки топлива; 1 - поршень; 2 - впускной клапан; 3, 7 - пружины клапанов; 4 - пружина поршня; 5 - насос топливоподкачивающий; 6 - нагнетательный клапан; 8 - пружина толкателя; 9 - эксцентрик; 10 - толкатель; 11 - нагнетательный клапан; 12 - впускной клапан; 13 - пружина; 14 - топливопрокачивающий насос; 15 - поршень

Топливоподкачивающий ручной насос служит для заполнения системы питания топливом и удаления из нее воздуха. Насос поршневого типа, закреплен на фланце топливного насоса низкого давления болтом с уплотнительной медной шайбой или на фильтре тонкой очистки топлива. Насос состоит из корпуса, поршня, цилиндра, рукоятки в сборе со штоком, опорной тарелки и уплотнения.

При движении поршня 15 вниз впускной клапан 12 закрывается и открывается нагнетательный клапан 11, топливо под давлением поступает в нагнетательную магистраль, обеспечивая удаление воздуха из топливной системы двигателя через клапан 2 фильтра тонкой очистки топлива и перепускной клапан топливного насоса высокого давления.

После прокачивания системы необходимо опустить поршень15 и зафиксировать его поворотом по часовой стрелке. При этом поршень прижимается к торцу цилиндра через резиновую прокладку, уплотнив полость всасывания насоса предпусковой прокачки топлива.

После прокачки рукоятку необходимо навернуть на верхний резьбовой хвостовик цилиндра. При этом поршень прижмется к резиновой прокладке, уплотнив всасывающую полость топливного насоса низкого давления. На многих модификациях автомобилей семейства КамАЗ установлен второй однотипный насос ручной подкачки топлива. Он позволяет подкачивать топливо без опрокидывания кабины, поскольку закреплен через кронштейн на картере маховика.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Page 2

К приборам питания магистрали высокого давления дизелей относятся топливный насос высокого давления, форсунки и топливопроводы.

Топливный насос высокого давления служит для точного дозирования топлива и подачи его в определенный момент под высоким давлением к форсункам. Каждая секция топливного насоса обеспечивает работу одного из цилиндров двигателя, поэтому число секций топливного насоса определяется числом его цилиндров.

На дизеле КамАЗ-740 (рис. 11) устанавливают V-образный рядный насос высокого давления.

Рис. 11. Топливный насос высокого давления: (СЛАЙД № 12, 13)

1 - винт регулировки цикловой подачи топлива; 2 - корректор подачи топлива по давлению наддувочного воздуха; 3 - подшипник крышки регулятора; 4, 21 - регулировочные прокладки; 5 - подшипник державки грузов; 6 - державка грузов; 7 - ось грузов; 8 - упорный подшипник муфты peгулятора; 9 - груз; 10 - возвратная пружина рычага останова; 11 - муфта регулятора; 12 - прямой корректор; 13 - верхняя крышка регулятора; 14 - рычаг пружины регулятора; 15 - перепускной клапан; 16 - пробка рейки; 17 - втулка рейки; 18 - манжета; 19 - фланец ведомой полумуфты; 20 - полумуфта ведомая; 22 - подшипник кулачкового вала; 23 - кулачковый вал; 24 - шестерня регулятора ведущая; 25 - сухарь ведущей шестерни; 26 - фланец ведущей шестерни; 27 - эксцентрик привода топливоподкачивающего насоса; 28 - крышка peгyлятopa задняя; 29 - шестерня регулятора промежуточная; 30 - подшипник промежуточный шестерни регулятора

Работа насоса высокого давления плунжерного типа состоит из наполнения надплунжерного пространства топливом с частичным его перепуском, подачи топлива под высоким давлением к форсункам, отсечки и перепуска его в сливной трубопровод. При работе двигателя рейка топливного насоса перемещается в соответствии с изменением подачи топлива, при этом одновременно поворачиваются плунжеры всех секций. (СЛАЙД № 14).

При движении плунжера 1 (рис. 12, а) вниз внутреннее пространство гильзы 12 наполняется топливом, и одновременно оно подается насосом низкого давления в подводящий канал 10 корпуса насоса 11. При этом открывается впускное отверстие 9 и топливо поступает в надплунжерное пространство 8. Затем под действием кулачка плунжер начинает подниматься вверх (рис. 12,б), перепуская топливо обратно в подводящий канал 10 до тех пор, пока верхняя кромка плунжера 1 не перекроет впускное отверстие 9 гильзы. После перекрытия этого отверстия давление топлива резко возрастает и при 1,2-1,8 МПа топливо, преодолевая усилие пружины 5, поднимает нагнетательный клапан 6 и поступает в топливопровод.

Рис. 12. Схема работы секции топливного насоса высокого давления (СЛАЙД № 14),

а – впуск (всасывание); б – начало подачи; в – конец подачи

Дальнейшее перемещение плунжера вверх вызывает повышение давления до 17 МПа, превышающее давление, создаваемое пружиной форсунки, в результате чего игла форсунки приподнимается и происходит впрыскивание топлива в камеру сгорания. Подача топлива продолжается до тех пор, пока винтовая кромка 13 (рис. 12,в) плунжера не откроет выпускное отверстие 3 в гильзе, в результате чего давление над плунжером резко падает, нагнетательный клапан 6 под действием пружины закрывается и надплунжерное пространство разъединяется с топливопроводом высокого давления. При дальнейшем движении плунжера вверх топливо перетекает в сливной канал 4 через продольный паз 2 и винтовую кромку плунжера 13.

Нагнетательный клапан 6 разгружает топливопровод высокого давления, так как он снабжен цилиндрическим разгрузочным пояском 7, который при посадке клапана на седло обеспечивает увеличение объема топливопровода примерно на 70-80 мм3. Этим достигается резкое прекращение впрыскивания топлива и устраняется возможность его подтекания через распылитель форсунки, что улучшает процесс смесеобразования и сгорания рабочей смеси, а также повышает надежность работы форсунки. Регулятор частоты вращения коленчатого вала изменяет количество топлива, подаваемого в цилиндры в зависимости от нагрузки, поддерживая заданную частоту вращения коленчатого вала.

Двигатель КамАЗ-740 имеет регулятор всережимный, механический прямого действия, который установлен в развале корпуса топливного насоса высокого давления. На кулачковом валу насоса установлена ведущая шестерня, в развале корпуса установлена на двух шариковых подшипниках ведомая шестерня, которая выполнена заодно с державкой грузов.

Рис. 13. Верхняя крышка топливного насоса высокого давления (СЛАЙД № 15)

1 – рычаг управления регулятором (рейкой топливного насоса); 2 – болт ограничения минимальной частоты вращения; 3 – болт регулировки пусковой подачи; 4 – цилиндр пневматический останова двигателя; 5 – рычаг останова двигателя; 6 – болт ограничения хода рычага останова; 7 – болт ограничения максимальной частоты вращения

Подача топлива прекращается поворотом рычага 5 (рис. 13) останова двигателя до упора в болт 6. При этом рычаг 5, преодолев усилие пружины 6, через штифт 2 повернет рычаги 3, 9 и 10, рейки переместятся до полного прекращения подачи топлива.

Всережимный регулятор частоты вращения коленчатого вала ЯМЗ-238 монтируется на торце топливного насоса высокого давления и приводится от кулачкового вала посредством шестерен.

Ввиду увеличения натяжения пружины рейка насоса перемещается в сторону увеличения подачи топлива и частота вращения вала двигателя возрастает, причем обороты вала двигателя будут возрастать до тех пор, пока центробежная сила грузов не уравновесит силу натяжения пружины. При уменьшении нагрузки на двигатель топливо продолжает поступать в цилиндры в прежнем количестве, ввиду этого обороты коленчатого вала двигателя возрастают. При возрастании оборотов грузы 6 под действием центробежной силы расходятся и, действуя через систему рычагов, перемещают рейку в сторону уменьшения подачи топлива до момента, пока не наступит равновесие усилия, развиваемого центробежной силой грузов, и усилия, развиваемого пружиной. При увеличении же нагрузки на двигатель при неизменной подаче топлива обороты вала двигателя начинают уменьшаться, ввиду этого центробежная сила грузов также уменьшается, и пружина, воздействуя через систему рычагов на рейку, увеличивает подачу топлива до момента наступления равновесия усилия центробежной силы грузов и усилия пружины. Таким образом осуществляется регулирование скоростного режима работы двигателя. Пружина 26 служит для удержания рейки насоса высокого давления в положении подачи при пуске двигателя, при этом обеспечивается автоматическое обогащение рабочей смеси в цилиндре двигателя при пуске.

Для того чтобы остановить двигатель, необходимо скобу выключения подачи топлива повернуть вниз; при этом связанная со скобой кулиса и нижний конец рычага рейки перемещаются влево, рейка выдвигается до упора вправо, подача топлива прекращается. (СЛАЙД № 16)

Автоматическая муфтаопережения впрыскивания топлива изменяет начало подачи топлива в зависимости от частоты вращения коленчатого вала двигателя.

На дизелях КамАЗ-740 и ЯМЗ-238 устанавливается автоматическая муфта опережения впрыскивания топлива центробежного типа.

При увеличении частоты вращения коленчатого вала грузы под действием центробежных сил расходятся, вследствие чего ведомая полумуфта поворачивается относительно ведущей в направлении вращения кулачкового вала, что вызывает увеличение угла опережения впрыскивания топлива. При уменьшении частоты вращения коленчатого вала грузы под действием пружин сходятся, ведомая полумуфта поворачивается вместе с валом насоса в сторону, противоположную направлению вращения вала, что вызывает уменьшение угла опережения впрыскивания топлива.

Форсунки. Предназначены для впрыскивания и распыливания топлива, а также для распределения его частиц по объему камеры сгорания. Основным конструктивным элементом форсунки является распылитель, имеющий несколько выходных (сопловых) отверстий, формирующих факел впрыскиваемого топлива. В четырехтактных дизелях применяют форсунки закрытого типа, сопловые отверстия которых в процессе между впрыскиванием топлива закрываются запорной иглой. (СЛАЙД № 17, 18)

Форсунки закрытого типа по конструкции запорного устройства распылителей делятся на бесштифтовые и штифтовые. У бесштифтовых форсунок УРАЛ (ЯМЗ-238) (рис. 14) конец запорной иглы 2 представляет собой конус, отделяющий сопловые отверстия от топливопровода высокого давления. Распылители 1 таких форсунок обычно имеют несколько сопловых отверстий, расположение которых зависит от формы камеры сгорания. Бесштифтовые форсунки с несколькими сопловыми отверстиями устанавливаются обычно на дизелях с неразделенными камерами сгорания (ЯМЗ, КамАЗ и др.).

 
 

Рис. 14. Форсунка дизеля ЯМЗ-238 (СЛАЙД № 17)

Рис. 15. Форсунка дизеля КамАЗ-740 (СЛАЙД № 18)

1 – корпус распылителя; 2 – гайка распылителя; 3 – проставка; 4 – установочные штифты; 5 – штанга; 6 – корпус; 7 – уплотнительное кольцо; 8 – штуцер; 9 – фильтр; 10 – уплотнительная втулка; 11 и 12 – регулировочные шайбы; 13 – пружина; 14 – игла распылителя

На дизелях КамАЗ-740 применяются форсунки закрытого типа с гидравлическим управлением подъема иглы и фиксированным распылителем. Все детали форсунки собраны в корпусе 6 (рис. 15). К нижнему торцу корпуса форсунки гайкой 2 присоединены проставки 3 и корпус распылителя 1, внутри которого находится игла 14. Корпус и игла распылителя составляют прецизионную пару (индивидуально и с высокой точностью подобранные). Распылитель имеет четыре сопловых отверстия. Проставка 3 и корпус 1 зафиксированы относительно корпуса 6 штифтами 4. Пружина 13 одним концом упирается в штангу 5, которая передает усилие на иглу распылителя, другим – в набор регулировочных шайб 11. Топливо к форсунке подается под высоким давлением через штуцер 8, в котором установлен сетчатый фильтр 9. Далее по каналам корпуса 6, проставки 3 и корпуса распылителя 1 топливо поступает в полость между корпусом распылителя и иглой 14 и, отжимая ее, впрыскивается в цилиндр. Просочившееся через зазор между иглой и корпусом распылителя топливо отводится через каналы в корпусе форсунки. Форсунка установлена в головке цилиндра и закреплена скобой. Торец гайки распылителя уплотнен от прорыва газов гофрированной шайбой. Уплотнительное кольцо 7 предохраняет полость между форсункой и головкой цилиндров от попадания пыли и воды.

Топливопроводы. Подразделяются на топливопроводы низкого давления – 0,4-2 МПа и высокого давления – более 2 МПа. Топливопроводы высокого давления изготовлены из стальных трубок, концы которых выполнены конусообразными, прижаты накидными гайками через шайбы к конусным гнездам штуцеров топливного насоса и форсунок. Во избежание поломок от вибрации топливопроводы закреплены скобами и кронштейнами.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Page 3

Система питания дизеля воздухом состоит из воздушного фильтра 4 (рис. 16), уплотнителя 3, воздухозаборника 1, патрубков и труб, соединяющих воздухозаборник с воздушным фильтром и воздушный фильтр с впускным коллектором. Впускные коллекторы служат для распределения воздуха по цилиндрам.

Воздушный фильтр (рис. 17) сухого типа, двухступенчатый, предназначенный для очистки поступающего в двигатель воздуха от пыли. Он состоит из корпуса 3, крышки 9, фильтрующего элемента 2. Герметичность соединения крышки с корпусом обеспечивается уплотнительным кольцом 5. Крышка крепится к корпусу тягами. Очистка воздуха в воздушном фильтре двухступенчатая. Первая ступень очистки – моноциклон – состоит из предочистителя 1, обеспечивающего вращение воздушного потока вокруг фильтрующего элемента 5, таким образом очищая воздух от пыли, которая собирается в бункере. Пылесборный бункер образован крышкой 9 и съемной заглушкой.

Рис. 16 - Система питания дизеля КамАЗ-740 воздухом (СЛАЙД № 19)

1 – воздухозаборник; 2 – соединительная труба; 3 – уплотнитель; 4 – воздушный фильтр

Вторая ступень очистки – фильтрующий элемент 2, который состоит из наружного и внутреннего кожухов. Кожухи изготовлены из перфорированной стали и гофрированного фильтрующего картона, соединенных по торцам металлическими крышками, которые приклеены специальным клеем. Фильтрующий элемент плотно прижат к днищу корпуса 3 и уплотняется двумя торцевыми резиновыми кольцами. Крепится фильтрующий элемент в корпусе самостопорящейся гайкой 12.

Рис. 17 - Фильтр воздушный (СЛАЙД № 20)

1 – предочиститель; 2 – элемент фильтрующий; 3 – корпус; 4 – завихритель; 5 – уплотнительное кольцо; 6 – защелка; 7 – гайка; 8 – заглушка; 9 – крышка; 10 – перегородка бункера; 11 – шайба плоская; 12 – гайка

Предочиститель представляет собой оболочку из нетканого фильтровального полотна, которое надевается на фильтрующий элемент перед его установкой в корпус фильтра.

Предварительно очищенный в первой ступени воздух поступает во вторую ступень со сменным картонным фильтрующим элементом для более тонкой очистки, где, проникая через поры картона, оставляет на его поверхности мелкие частицы пыли. Очищенный воздух через патрубок поступает в коллекторы, распределяющие воздух по цилиндрам.

Рис. 18 - Индикатор засоренности (СЛАЙД № 21)

1 – диск; 2 – красный барабан

Индикатор засоренности воздушного фильтра (рис. 18) установлен на левом впускном воздухопроводе. По мере засорения воздушного фильтра возрастает величина разрежения во впускных трубопроводах двигателя, в результате чего индикатор срабатывает, т. е. красный барабан закрывает окно индикатора и не возвращается после останова двигателя. Это свидетельствует о необходимости обслуживания воздушного фильтра.

Системы вывода отработавших газов предназначена для выброса в атмосферу отработавших газов, а также частичного отвода тепла от двигателя и привода турбокомпрессоров. Система состоит из двух выпускных коллекторов 1 , двух приемных труб 2 (рис. 19), гибкого металлического рукава 3, глушителя 7.

Подшипниковые цапфы вала ротора закаливаются ТВЧ на глубину 1-1,5 мм. После механической обработки ротор динамически балансируется до величины 0,5 г×мм.

Рис. 19. Система вывода отработавших газов: (СЛАЙД № 22)

1 - турбокомпрессор; 2 - приемная труба; 3 - гибкий металлический рукав; 4 - труба правая; 5 - стремянка; 6 - хомут; 7 - глушитель; 8 - кронштейн выпускной трубы; 9 - труба выпускная; 10 - рама автомобиля; 11 - труба левая

При работе двигателя отработавшие газы из цилиндров двигателя поступают в выпускные коллекторы и подводятся для привода турбокомпрессоров. Далее отработавшие газы по приемным трубам, гибкому металлическому рукаву подводятся к глушителю, в котором происходит уменьшение шума выпуска отработавших газов.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Page 4

Выводы по вопросу.

Виды топлив для автомобильных двигателей, их характеристики и свойства.

Детонационная стойкость бензинов характеризуется октановым числом (ОЧ), которое в сравнении с эталонным топливом численно равно % - ому содержанию (по объему) изооктана, обладающего детонационной стойкостью равной 100, в смеси с гептаном, имеющим нулевую стойкость к детонации. Чем выше % -ое содержание гептана в смеси с изооктаном, тем меньше степень сжатия, при которой возможна нормальная работа двигателя. Октановое число топлива определяется в специальном двигателе при строго установленных условиях испытания путем изменения степени сжатия. Так, если смесь начинает детонировать при той же степени сжатия, что и смесь эталонного топлива, содержащая 76% изооктана и 24% гептана, то ОЧтоплива =76. (СЛАЙД № 24)

Для увеличения детонационной стойкости бензина применяют специальные присадки - тетраэтилсвинец или марганцовистые. Этилированные бензины ядовиты и согласно ГОСТ должны иметь специальную окраску. А-76 - желтую; АИ-93 - оранжево-красную; АИ-98 - синего. Работа автомобилей в городах и районах с большой плотностью населения на этилированном бензине запрещается. Попав в жидком виде и в виде паров на кожу или в дыхательные пути человека, этилированные бензины могут вызвать тяжелые заболевания. Поэтому применять этилированные бензины для мытья деталей и рук категорически запрещено. При попадании этилированного бензина на кожу его необходимо немедленно смыть ветошью смоченной в керосине.

По ГОСТ 2084-77 выпускаются бензины марок:

А-72; А-76; АИ-91; АИ-93; АИ-95.

А - автомобильный.

72 - наименьшее октановое число, определенное моторным методом.

И - ОЧ определено исследовательским методом.

Все бензины за исключением АИ-98 бывают зимние и летние. На Севере и Востоке РФ применяются зимние бензины круглый год, в остальных районах только с 1 октября по 1 апреля.

Процесс смесеобразования заключается в смешивании тщательно очищенных от механических и других примесей мелкораспыленного топлива и воздуха.

Горючая смесь - это смесь из паров мелкораспыленного топлива и воздуха, приготовленная в карбюраторе. (СЛАЙД № 25)

Горючая смесь, поступающая в цилиндры двигателя, смешивается с оставшимися отработавшими газами и образует рабочую смесь.

Горение- это процесс химического соединения элементов топлива с кислородом воздуха, сопровождающийся выделением тепла. Для полного сгорания 1 Кг бензина теоретически необходимо 14,9 Кг воздуха (обычно принимают 15 Кг).

Однако количество воздуха, действительно расходуемого на приготовление горючей смеси, может быть больше или меньше теоретически необходимого. Поэтому состав горючей смеси принято характеризовать коэффициентом избытка воздуха

,

где LД - количество воздуха, действительно участвующего в процессе сгорания бензина;

LТ - теоретически необходимое количество воздуха. (СЛАЙД № 26)

Если в процессе сгорания 1 Кг бензина участвует LД=15 Кг, то =1.

В зависимости от соотношения масс бензина и воздуха различают следующие виды смесей:

- бедная =1,20...1,25; (~18; больше 19 - не горит)

- обедненная =1,05...1,15; (~16 )

- нормальная =1,0; (~15)

- обогащенная =0,80...0,95; (~13)

- богатая =0,40...0,80. (~6; 5- не горит)

Требования к составу смеси при работе двигателя на различных режимах. (СЛАЙД № 27)

1) Режим пуска - = 0,4...0,6 - это необходимо потому, что значительная часть топлива в цилиндры не попадает, а остается в виде конденсата на стенках впускного газопровода.

2) Режим холостого хода - = 0,6...0,8 - дроссельная заслонка прикрыта и наполнение цилиндров воздухом ухудшается. Горючая смесь загрязняется остаточными газами, поэтому обогащение смеси улучшает ее воспламеняемость и способствует устойчивой работе двигателя.

3) Режим средних нагрузок - = 1,05...1,15 - автомобиль большую часть времени работает на этом режиме с неполно открытой дроссельной заслонкой. Здесь требуется обедненная смесь (экономичная) - обеспечивается более экономичная работа двигателя.

4) Режим полных нагрузок - = 0,80...0,95 - при разгоне автомобиля, движение с максимальной скоростью, преодоление крутых подъемов или тяжелых участков дороги. Для получения наибольшей мощности двигателя требуется обогащенная смесь.

Продуктами горения являются угарный газ (СО), углекислый газ (СО2), вода и окислы некоторых других элементов. Угарный газ сильно ядовит.

Производство дизельного топлива (дизтоплива) сложный процесс и осуществляется на заводах переработки нефти. Во время прямой перегонки нефть разделяется на отдельные фракции. Этот процесс происходит при высоком атмосферном давлении и при определенных температурах. Полученный продукт относится к светлым нефтепродуктам, таким как бензин, нафта, керосин. Все эти виды топлива используются в двигателях внутреннего сгорания, в основном в железнодорожном или грузовом транспорте и сельскохозяйственной технике. Дизельное топливо бывает арктическим, зимним или летним. Основное отличие в температуре предельной фильтруемости, помутнения и застывания. Летнее топливо зимой (уже при −20 °C) может замерзать и использование затруднительно. Дизтопливо характеризуется несколькими параметрами.

Это цетановое число, прокачиваемость, вязкость и низкотемпературные свойства.

Под цетановым числом подразумевается воспламеняемость дизельного топлива. Это промежуток времени от впрыска топлива в цилиндр до начала горения. Более высокое число способствует быстрому воспламенению и плавному сгоранию топлива. Цетаное число дизельного топлива определяется в специальной моторной установке. От цетанового числа зависит и температурная характеристика дизтоплива. Именно ЦЧ разграничивает дизтопливо на зимние и летнее. Зимнее ДТ имеет число в 50-65 единиц, а летнее – около 45. В международных стандартах вместо цетанового числа используют дизельный индекс (diesel index) и цетановый индекс (cetane index).

Вторым важным свойством дизтоплива является прокачиваемость. Это свойство обеспечивает необходимую подачу топлива в цилиндры. Прокачиваемость зависит от количества в топливе механических примесей, смол, влияющих на прохождение топлива через фильтр. (СЛАЙД № 28)

Очень важной характеристикой дизельного топлива является вязкость. Слишком большая вязкость повышает выделение дыма в процессе сгорания топлива и увеличивает потребление топлива, что снижает экономичность двигателя. Это объясняется тем, что из-за повышенной вязкости снижается прокачиваемость топлива через фильтры и ухудшается процесс смесеобразования. И наоборот, топливо с пониженной вязкостью хуже герметизирует и смазывает зазоры плунжерных пар в топливном насосе высокого давления (ТНВД). Дизтопливо пониженной вязкости иногда становиться причиной выхода из строя ТНВД.

Следующим показателем качества топлива является его низкотемпературные характеристики. Выделяют три категории, которые определяют место и время использования топлива. Первая категория, это арктическое дизтопливо, которое способно проходить через фильтр при температуре -50 градусов Цельсия. Такое топливо используется в странах, в которых температура воздуха крайне низкая, и использование другого дизельного топлива невозможно. К следующей категории относится зимнее дизтопливо. При крайне низких температурах происходит процесс кристаллизация парафина. Температура, при которой топливо сохраняет свои рабочие свойства, не превышает -35°C. И третья категория – летнее дизтопливо, которое при температуре ниже 10 °C полностью теряет свою работоспособность.

Часто дизельное топливо называют солярой или соляркой. Это абсолютно неправильно.

Солярка (соляровое масло) - фракция нефти, прошедшая щелочную очистку. Служит топливом для тракторных и судовых дизелей, а также, смазкой для некоторых механизмов.

Самые популярные у потребителя марки дизтоплива:

- Л-0,2-62. То летнее дизельное топливо, высшего сорта.

- топливо дизельное автомобильное (ТДА) сорт С,Е, марка (EN 590)

- топливо дизельное экологическое ДЭК-3.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Устройство и принципы работы приспособлений

Занятие 9 Ознакомление с технологической оснасткой

Цель – сформировать у студентов первичные профессиональные умения проектирования технологической оснастки и средств автоматизации для производственных процессов.

1. Технологическая оснастка. Классификация приспособлений.

2. Типовые элементы приспособлений.

3. Устройство и принципы работы приспособлений.

4. Автоматизации производственных и технологических процессов, технических средств и оснастки.

5. Улучшение качества выпускаемой продукции за счет мероприятий по совершенствованию средств автоматизации.

Технологическая оснастка. Классификация приспособлений.

Под технологической оснасткой в машиностроении понимают средства технологического оснащения, дополняющие технологическое оборудование для выполнения определенной части технологического процесса. Наиболее распространенным видом технологической оснастки являются приспособления.

Приспособления – это технологическая оснастка, предназначенная для установки или направления предмета труда или инструмента при выполнении технологических операций получения заготовки, механической обработки, сборки и контроля.

В машиностроении все приспособления классифицируется следующим образом (рис.1).

Типовые элементы приспособлений

Конструкции всех станочных приспособлений основываются на использовании типовых элементов, которые можно разделить на следующие группы:

1. Установочные элементы. Они определяют положение детали в приспособлении. Например, штыри, пальцы, опоры, пластины, призмы.

2. Зажимные элементы. Они используются для крепления деталей или подвижных частей приспособлений. Например, клиновые, винтовые, эксцентриковые, рычажные зажимы.

Рис. 1. Классификация приспособлений

3. Элементы для направления режущего инструмента и контроля его положения. Например, кондукторные плиты и втулки.

4. Приводы для приведения в действие элементов приспособления Например, механические, электрические, пневматические, гидравлические.

5. Корпуса приспособлений, на которых крепят все остальные элементы.

6. Вспомогательные элементы. Например, петли, винты, рукоятки, штурвалы.

Устройство и принципы работы приспособлений

На сегодняшнем занятии мы рассмотрим устройство и принципы работы следующих приспособлений: ручных тисков, магнитной плиты, токарного трехкулачкового патрона, сверлильного патрона, цанги, делительной головки, люнета, токарного вращающегося центра, поворотного стола, кондуктора для сверления отверстий и переходных конусных втулок.

Ручные тиски предназначены для крепления заготовок при разных видах обработки. В моделях простого типа заготовку закрепляют перпендикулярно режущему инструменту. В синусных фиксируют деталь под произвольным углом, а в двухосевых и трехосевых ее можно поворачивать относительно нескольких осей координат. Устройство тисков показано на рис. 2.

Рис. 2. Устройство тисков: 1 - основание, 2 - неподвижная губка, 3 - подвижная губка, 4 - винт, 5 - гайка, 6 - рукоятка, 7 - сменные пластины, 8 - фиксирующий винт

Продемонстрировать работу тисков с комментариями рис. 2.

Магнитные плиты предназначены для крепления заготовок из магнитных материалов при обработке на шлифовальных станках. В магнитной плите установлены две группы магнитов, отличающихся полярностью. На рабочей поверхности плиты установлены блоки из немагнитного материала. В нормальном положении они препятствуют возникновению магнитного поля. С помощью поворота рукоятки происходит их смещение, в результате чего заготовка надежно фиксируется на столе. Устройство магнитной плиты показано на рис.3.

Рис. 3. Устройство магнитной плиты: 1 и 2 - железные пластины, 3 - магнитная прослойка, 4 - постоянные магниты, 5 - рукоятка перемещения постоянных магнитов

Продемонстрировать работу магнитной плиты с комментариями рис. 3.

Токарные патроны предназначены для установки и закрепления в них заготовок по цилиндрической поверхности. Все токарные патроны можно разделить на следующие разновидности: самоцентрирующие трех- и двух кулачковые, несамоцентрирующие четырех кулачковые, поводковые и специальные. Устройство трех кулачкового самоцентрирующегося патрона показано на рис.4.

В патроне кулачки 5 перемещаются с помощью ключа, вставляемого в четырехгранное отверстие 1 одного из трех конических зубчатых колес 2. Эти колеса сцеплены с большим коническим зубчатым колесом 3. На обратной (плоской) стороне колеса нарезана многовинтовая спиральная канавка 4. В отдельные витки этой канавки нижними выступами входят все три кулачка 5. Когда ключом поворачивают одно из зубчатых колес 2, вращение передается и зубчатому колесу 3. Вращаясь, оно посредством спиральной канавки 4 перемещает по пазам корпуса патрона одновременно и равномерно все три кулачка. При вращении диска со спиральной канавкой в ту или другую сторону кулачки приближаются или удаляются от центра, соответственно зажимая или освобождая заготовку.

Рис. 4. Устройство трех кулачкового самоцентрирующегося патрона: 1 - отверстие для ключа, 2 - малые конические зубчатые колеса, 3 - большое коническое зубчатое, 4 - спиральная канавка, 5 - кулачки

Сверлильный патрон является разновидностью самоцентрирующихся патронов. Предназначен для быстрого и надёжного фиксирования осевого инструмента с цилиндрическим хвостовиком. Общий вид сверлильного патрона показан на рис. 5.

Рис. 5. Общий вид сверлильного патрона патрона: 1 - обойма, 2 - кулачки, 3 - хвостовик, 4 - ключ

Для использования на станках с ЧПУ используют цанговые патроны. Цанга – это специальный элемент патрона в виде втулки. На ней выполнены продольные разрезы, благодаря чему формируются отдельные пружинящие лепестки (рис.6).

Рис. 6. Цанга

Делительные головки предназначены для работы на фрезерных станках. Служат для установки обрабатываемой детали под требуемым углом относительно стола станка и оси фрезы, для поворота детали на определённый угол, для деления окружности на нужное число частей, а так же для непрерывного вращения обрабатываемой детали при фрезеровании винтовых канавок. Устройство делительной головки показано на рис. 6.

Рис. 6. Делительная головка: 1 - корпус, 2- барабан, 3 - лимб, 4 - шпиндель, 5 - делительный диск, 6 - рукоятка, 7 - раздвижной сектор

Делительная головка состоит из корпуса 1, поворотного барабана 2 и шпинделя 4 с центром. В корпусе на шпинделе жестко закреплено червячное зубчатое колесо (с числом зубьев = 40), находящееся в зацеплении с однозаходным червяком. При одном обороте червяка червячное зубчатое колесо со шпинделем сделает 1/40 оборота. Вращение шпинделю сообщают рукояткой 6. На переднем конце шпинделя нарезана резьба для навинчивания кулачкового патрона. Делительный диск 5 с отверстиями закреплен на полом валу, внутри которого расположен вал рукоятки. Для удобства пользования диском имеется раздвижной сектор 7, состоящий из двух ножек, которые устанавливают так, чтобы между ними было необходимое число отверстий на диске. На шпинделе 4 закреплен лимб 3 для непосредственного деления заготовки на части.

Люнеты – это приспособления для металлорежущих станков (токарных, шлифовальных, фрезерных), предназначенные для поддержки заготовок во время обработки, длина которых более 12-15 диаметров. Пример использования приспособления при токарной обработке вала и устройство люнеты показаны на рис.8.

Неподвижный люнет устанавливают на направляющих станины и крепят планкой 5 с помощью болта и гайки 6. Верхняя часть 1 неподвижного люнета откидная, что позволяет снимать и устанавливать заготовки на ролики 4 люнета, которые служат опорой для обрабатываемой заготовки и поджимаются к детали винтами 2. После установки заготовки винты фиксируют болтами 3. На заготовке, в местах установки ролики люнета, протачивают канавку. Проточку обычно выполняют посередине заготовки.

Рис. 8. Использование люнеты при токарной обработке вала (а), и ее устройство (б) где 1 - верхняя часть, 2 - винты, 3- болты, 4 - ролики, 5 - планка, 6 - гайка

Токарный вращающийся центр предназначен для установки заготовок типа тело вращения по центровым отверстиям или внутренним фаскам. Для установки заготовок в центрах, на их торцах предварительно высверливают центровые отверстия. Устройство вращающегося центра показано на рис.9. Центр 1 вращается на роликовом 2 и шариковом 5 подшипниках, расположенных в корпусе 4. Осевые усилия, действующие на центр, воспринимаются упорным подшипником 3. Корпус центра выполнен в виде конуса Морзе, для установки в пиноль задней бабки станка.

Рис. 9. Устройство вращающегося центра: 1 - центр, 2 - роликовый подшипник, 3 - упорный подшипник, 4 - корпус, 5 - шариковый подшипник

Поворотный стол предназначен для закрепления обрабатываемых деталей или приспособлений на металлорежущих станках. Устройство поворотного стола показано на рис.10.

Рис. 10. Устройство поворотного стола: 1 - рабочая поверхность, 2 - поворотный штурвал, 3 - рукоятка изменения направления поворота стола; 4 - пальцы для настройки угла поворота

Кондуктор для сверления отверстий – приспособление, используемое в машиностроении для упрощения процесса обработки детали. По сути, представляет собой шаблон, который служит для направления режущего инструмента, либо позиционирования заготовки. Может применяться на различном оборудовании, например, сверлильный станок. Устройство накладного кондуктора для сверления показано на рис.11.

Рис. 11. Кондуктор: 1 - основание, 2 - кондукторная плита, 3 - направляющие втулки, 4 - фиксаторы заготовки, 5 - заготовка, 6 - сверло

Переходные конусные втулки применяются для крепления инструмента с коническим хвостовиком, например, сверла или зенкера в случае, когда номер его конуса отличается от номера конуса шпинделя. Наружный конус втулки 1 соответствует конусу шпинделя станка, внутренний конус 2 соответствует конусу инструмента. Паз 3 служит для извлечения втулки с инструментом из шпинделя станка специальным клином (рис. 12).

Рис. 12. Переходная конусная втулка: 1 - наружный конус, 2 - внутренний конус, 3 - паз

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Page 2

На современном этапе развития технологических процессов оснастка все чаще наделяется функциями автоматизации. Приводным источником автоматизации является основное оборудование, на котором оно используется. Для этого используются гидравлические или пневматические приводы.

Улучшение качества выпускаемой продукции за счет мероприятий по совершенствованию средств автоматизации

Автоматизация производства - процесс в развитии машинного производства, при котором функции управления и контроля, ранее выполнявшиеся человеком, передаются приборам и автоматическим устройствам. Автоматизация производства - основа развития современной промышленности, генеральное направление технического прогресса. Цель автоматизации производства заключается в повышении эффективности труда, улучшении качества выпускаемой продукции, в создании условий для оптимального использования всех ресурсов производства.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

55. Устройство и работа кусторезов с активным и пассивным рабочим органом.

Кусторезы могут быть с пассивными и активными (ножевыми, ротационными) рабочими органами.

Пассивные рабочие органы — плоские прямые горизонтальные ножи, установленные в нижней части отвала под определенным углом (28...32°) к направлению движения. Отвал расположен спереди трактора. Такими ножами хорошо срезается кустарник с диаметром стволов у корневой шейки не менее 2...3 см. При работе сдвигается часть плодородного слоя почвы.

Наиболее распространены кусторезы с двумя горизонтальными ножами, имеющими гладкую или волнообразную режущую кромку

Навесной кусторез с гидравлическим управлением ДП-24 предназначен для срезания кустарника и мелколесья. Пассивный рабочий орган навешен впереди трактора при помощи переднего шарового пальца на переднем конце навесной универсальной рамы и шаровой пяты рабочего органа. Рама шарнирно соединена с трактором цапфами, прикрепленными к балкам гусеничных тележек.

В рабочем положении отвал с ножами опирается на лыжу, что позволяет ему само устанавливаться по рельефу почвы. Это способствует равномерному срезанию кустарника. Гидроцилиндры должны находиться в запертом положении.

Машина снабжена переносным заточным устройством со шлифовальной головкой. Она состоит из наждачного круга с приводом от ВОМ трактора.

Активные рабочие органы кусторезов могут быть режущего (сегментные, дисковые) или ударного действия. Ротационный (дисковый) рабочий орган представляет собой дисковую пилу с режущими зубьями. Применяют также ротационный барабан с шарнирно установленными по спирали ножами, с рубящими (дробящими) молотками и т. д.

Кусторез-осветлитель гусеничный КОГ-2,3 (КР-2В) предназначены для осветления рядовых лесных культур на вырубках путем срезания поросли древесных пород в междурядьях, а также в условиях, где эксплуатация колесных машины затруднена или невозможна по причине избыточного увлажнения почвы или низкой несущей способности грунта.

Представляют собой агрегат, состоящий из базового трактора ТДТ-55 А (ТЛТ-100) (рис. 2) и смонтированного на нем навесного кусторезного оборудования, которое состоит из рабочего органа, передней навески, трансмиссии, предохранительного механизма, противовеса и ограждения.

Привод осуществляется от раздаточной коробки трактора через карданную и ременную передачи. Кроме роторного рабочего органа разработан барабанно-ножевой (рис. 3), который может иметь различное исполнение.

56. Работа и устройство культиваторов для междурядной обработки и ухода за посевами.

Кулътиватор-растениепитателъ навесной КРН-2,8МО предназначен для междурядной обработки и подкормки минеральными Удобрениями низкостебельных пропашных культур, высеянных четырехрядными машинами с междурядьями 0,45; 0,6 и 0,7 м.

Основными сборочными единицами культиватора являются:

Рама-брус с кронштейнами автосцепки для соединения с механизмом навески трактора; два опорных пневматических колеса; механизм рулевого управления; семь секций рабочих органов; четыре комплекта туковысевающих аппаратов с тукопроводами и Подкормочными ножами; привод, включающий цепную передачу и валы с закрепленными на них зубчатыми колесами, для передачи вращения к тарелкам аппаратов. Привод осуществляется от опорных колес культиватора. Система крепления каждой секции четырехшарнирная.

Каждая секция состоит из переднего кронштейна 3, закрепленного хомутом на раме-брусе культиватора; нижнего звена четырехзвенника 2; верхнего регулируемого (по длине) звена 4\ заднего кронштейна 6. К заднему кронштейну 6 прикреплен грядиль 11, на переднем конце которого установлено опорное колесо 1, а на заднем конце — призмы с накладками 7, в которых закрепляются стержни с держателями 8 и 9. В держателях 8 и 9 закрепляются рабочие органы 10. Для удержания заднего кронштейна 6 с грядилем и рабочими органами 10 от провисания при подъеме культиватора в транспортное положение и его транспортировке служит транспортная тяга (цепь) 5. Требуемая величина защитной зоны и перекрытия между лапами осуществляется путем передвижения стержней держателей на призмах с накладками 7.

Глубину обработки изменяют, передвигая стойки лап в пазах держателей. Ширина захвата культиватора составляет 2,8 м; глубина обработки при прополке 4...8 см, при рыхлении почвы — 10... 15 см; при подкормке — 10... 16 см; масса 640 кг. Агрегатируется с тракторами тягового класса 0,6 и 0,9 — Т-25А, Т-40М, Т-40АМ.

1 — опорное колесо; 2 — нижнее звено четырехзвенника; 3 — передний кронштейн; 4— верхнее регулируемое звено; 5— транспортная тяга; 6— задний кронштейн; 7 — призмы с накладками; 8 — задний держатель; 9 — боковой держатель; 10 — рабочие органы; 11 — грядиль.

57. Устройство и работа культиваторов для ухода за лесными культурами.

Культиватор лесной бороздной КЛБ-1,7 служит для ухода за лесными культурами, созданными на вырубках по дну плужных борозд и по полосам.

Он состоит из рамы 7 сварной конструкции, представляющей собой поперечный брус с приваренным в его середине навесным устройством 1. Две дисковые батареи 14 закреплены на поперечном брусе рамы. В каждой батарее имеются четыре сферических диска диаметром 510 мм, насаженных на квадратную ось, вращающуюся в подшипниках стоек. Стойки каждой батареи приварены к нижней плите 12, соединенной с верхней плитой 11с помощью шарнирного 8 и фиксирующего 10 болтов. К верхней плите 11 приварены проушины, которые с помощью оси 9 шарнирно соединены с кронштейнами 13, приваренными к задней вертикальной плите 6. К этой же плите приварена рамка 3, к которой с помощью амортизационных пружин 4 присоединена верхняя плита 11 в сборе с дисковой батареей. Задняя плита 6 соединена с передней плитой 5 так же, как и нижняя плита 12 с верхней 11. В свою очередь, передняя плита 5 с помощью хомутов 16 крепится к поперечному брусу рамы 7. Дисковые батареи 14 расположены симметрично относительно ряда седлающих им культур. Регулировка глубины обработки осуществляется изменением угла атаки в пределах от 0 до 30° через каждые 10°, что достигается поворотом нижних плит относительно шарнирного болта и фиксацией установленного угла фиксирующим болтом 10. На тяжелых почвах необходимая глубина достигается не только увеличением угла атаки, но и загрузкой балласта в балластные ящики 15. При уходе за культурами в бороздах обрабатывают пласты и дно борозды около ряда растений. Для этого дисковые батареи устанавливают с наклоном в вертикальной плоскости в сторону ряда под углом до 20° через каждые 5° поворотом задней плиты относительно передней.

Так как лесные культуры в первый год роста имеют невысокую надземную часть, первые уходы проводят вразвал. В этом случае батареи устанавливают выпуклой частью дисков внутрь (к ряду культур). В последующие годы такие уходы, а также уходы за культурами, посаженными в микроповышения, проводят всвал, для чего правую и левую дисковые батареи меняют местами. Для облегчения навешивания культиватора на трактор и обеспечения устойчивого положения его при хранении служит подставка 2.

Величина защитной зоны регулируется передвижением дисковых батарей по поперечному брусу рамы. Ширина захвата культиватора составляет 1,7 м; глубина обработки 6... 12 см; масса 580 кг. Агрегатируется с тракторами класса 0,9; 1,4; 3 - Т-40А, «Беларусь» (МТЗ-80/82), ДТ-75М, ЛХТ-55М.

а ~~ вид сбоку; б — вид сверху; 1 — навесное устройство; 2 — подставка; 3 — Рамка; 4— амортизационная пружина; 5— передняя плита; 6— задняя плита; 7 — Рама; 8 — шарнирный болт; 9 — ось; 10 — фиксирующий болт; 11 — верхняя лита; 12 — нижняя плита; 13 — кронштейн; 14 — дисковая батарея; 15 — балластный ящик; 16 — хомут.

Устройство и работа доильной установки

Общий вид установки показан на рисунке 3.10.

1 – рама ШРИБ-105-20.000; 2 – баллон вакуумный ШРИБ-105-30.000; 3 – кожух ШРИБ-103-51.000; 4 – блок управления ШРИБ-103-60.000; 5 – регулятор вакуума ШРИБ-103-33.000; 6 – дно ШРИБ-103-40.000; 7 – агрегат вакуумный ШРИБ-103-80.000; 8 – аппарат доильный ШРИБ-162-00.000 или ШРИБ-164-00.000; 10 – колесо ТРФ 00.040; 11 – барашек Сб ЗОГ-68; 12 – ведро для холодной питьевой воды ВГ1 00.000; 13 – табличка ШРИБ-103-00.401-02 или ШРИБ-103-00.401-03; 15 – муфта ШРИБ-103-00.001; 16 – муфта ШРИБ-103-00.002; 17 – ручка ДПР 03.003; 19 – заглушка УДТ 01.003; 20 – штуцер ДФ 14.001; 21 – прокладка УДА 106.005; 22 – штуцер ДПР 35.015; 23 – болт Мб ГОСТ 7798-70; 24 – болт М8 ГОСТ 7798-70; 25 – гайка Мб ГОСТ 5915-70; 26 – гайка М8 ГОСТ 5915-70; 27 – контргайка Ц-25 ГОСТ 8961-75; 28 – крест Ц-25 ГОСТ 8952-75; 30 – шайба 6 ГОСТ 6402-70; 31 – шайба 8 ГОСТ 6402-70; 32 – шайба 6 ГОСТ 11371-70; 33 – шайба 8 ГОСТ 11371-70; 34 – заклёпка 3x9 ГОСТ 10299-80; 35 – шуруп 4x16 ГОСТ 1141-80; розетка РШ-н-20-0-1Р43-01-10/220У2 ТУ 16-526.463-79; вакуумметр ВПЗ-УУ2-1х1,5 ТУ 25-02.180.335-84.

Рисунок 3.10 – Установка доильная индивидуальная передвижная

УДИ-5 (ШРИБ-105-00.000)

На двухколёсной раме 1 закреплены при помощи болтов М8 баллон вакуумный 2, агрегат вакуумный 7 и винтами Мб блок управления 4.

В верхней части стойки рамы находятся вакуумметр 41 и регулятор вакуума 5.

Опора в нижней части стойки рамы и крюк стойки используются для подвешивания доильного ведра с доильной аппаратурой 8 или 9.

В комплект установки входит комплект промывки состоящий из блока промывки, кронштейна , ведра ВП 00.000, насадки ДВ 35.070 или ДВ 35.070-01(в зависимости от исполнения доильного аппарата) и комплект принадлежностей доильного аппарата состоящий из ершей для ручной промывки доильной аппаратуры. Установка доильная в режиме промывки показана на рисунке 3.11.

1 – установка доильная индивидуальная передвижная УДИ- 5 (ШРИБ-105-00.000);

2 – блок промывки ШРИБ-105-70.000; 3 – кронштейн ШРИБ-103-70.000;

4 – ведро ВП 00.000

Рисунок 3.11 – Установка УДИ-5 в режиме промывки

Доильная установка обеспечивает доение в переносные ведра, промывка и дезинфекция доильной аппаратуры осуществляется при помощи комплекта промывки.

Технологический процесс работы доильной установки

Технологический процесс состоит из следующих операций:

а) подготовка к доению;

б) доение;

в) перелив молока в емкости для хранения или перевозки;

г) мойка и дезинфекция доильной аппаратуры.

Работа установки основана на принципе отсоса молока доильным аппаратом из цистерн сосков коровы. Молоко по молочному шлангу поступает в доильное ведро.

Рабочий вакуумный режим создаётся вакуумным агрегатом и поддерживается регулятором вакуума.

Устройство и работа составных частей доильной установки

Агрегат вакуумный состоит из вакуумного насоса и электродвигателя, смонтированных на платформе.

Привод вакуумнасоса осуществляется через клиноремённую передачу, закрытую кожухом, для регулировки натяжения клинового ремня служат натяжные болты.

Вакуумный агрегат оснащен глушителем шума воздушного потока, выбрасываемого насосом.

Вакуумный насос предназначен для комплектации вакуумного агрегата, создающего и поддерживающего вакуумметрическое давление при машинном доении коров. Внутри чугунного корпуса насоса вращается ротор, имеющий 4 паза, в которых свободно перемещаются лопатки. При вращении ротора лопатки периодически погружаются в пазы или выходят из них, изменяя при этом объем между двумя смежными лопатками. Этот объем за один оборот ротора при всасывании увеличивается, создавая разряжение между лопатками, а затем перед выпуском уменьшается и воздух под давлением выпускается в атмосферу.

Ротор вращается в шарикоподшипниках, установленных в посадочных отверстиях крышек. Подшипники со стороны внутренней полости насоса закрыты фланцами.

Устройство промывки предназначено для автоматической промывки молокопроводящих путей доильного аппарата, крышки и доильного ведра.

Моюще-дизенфицирующий раствор из пластмассового ведра засасывывается в такте сосания через доильный аппарат в доильное ведро. В такте слива раствор через вырез в центральном штуцере крышки вытекает по молочному шлангу доильного аппарата обратно в пластмассовое ведро.

Такты сосания и слива создаются при работе системы: пульсатор ПР-3 - клапан ДПР 35.100.

Конструкция пульсатора ПР-3 (ПМ 10.000-02) аналогична конструкции пульсатора доильного аппарата (см. руководство по эксплуатации ШРИБ-161-00.000 РЭ), отличаясь увеличенным объёмом камеры переменного вакуума.

Количество пульсаций 1,5... 2 пульса/ мин.


Смотрите также